Toyota, która do niedawna była w wąskich kręgach modelem niezawodnej produkcji samochodów, dziś reprezentuje model samochodów nie tylko z krytycznie zawyżoną ceną, ale także z minimalnym zestawem parametrów technicznych zaprojektowanych tak, aby zaspokoić jedynie minimalne potrzeby zapalonych nabywców tej marki.
Na przykład w segmencie samochodów klasy biznes flagowy model Toyota Camry poniósł katastrofalną awarię, wypuszczając samochód z szczerze mówiąc tanim wykończeniem wnętrza i niewyraźnym prowadzeniem w połączeniu z więcej niż skromnymi parametrami technicznymi. Jednocześnie pozycjonowanie przez Toyotę nowego modelu Camry w segmencie samochodów służbowych staje się całkowicie niezrozumiałe, ponieważ nawet dawny flegmatyczny i przestarzały WV Passat już znacznie przewyższa Toyotę Camry swoimi właściwościami.
Co najbardziej godne uwagi, sytuacja ta dotyczy nie tylko samochodów klasy biznes, ale także bardzo popularnego segmentu klasy B, którego wiodącym modelem jest Toyota Corola. Przy cenie bazowej wynoszącej 18 tysięcy dolarów samochód wygląda zupełnie nieprezentacyjnie, a jednocześnie posiada zupełnie trywialne parametry techniczne, które nie pozwalają mu wyróżnić się nawet wśród samochodów wyprodukowanych w Chinach.
Jakość i parametry techniczne Toyoty oraz wady nieodłącznie związane z tymi samochodami
Szczerze mówiąc słaby silnik o pojemności 1,6 litra, oferowany w standardzie w połączeniu z automatyczną skrzynią biegów, pozwala w najlepszym razie jedynie na spokojne poruszanie się w ruchu miejskim.
Wygląd wnętrza samochodu nie odpowiada ani tej klasie, ani jego pozycjonowaniu cenowemu. Nawet w porównaniu z europejskimi kolegami z klasy, takimi jak Peugeot 308 i Renaut Fluence, Toyota Corolla traci zarówno jakość wykończenia wnętrza, jak i zakres funkcjonalności samochodu, nawet w podstawowej konfiguracji.
Nie trzeba dodawać, że cena podstawowej wersji Toyoty Coroli w porównaniu z podobnymi modelami klasy B stawia ją w zupełnie nierównej pozycji, zachęcając kupującego do przepłacenia za jedną z najpopularniejszych marek świata motoryzacji.
Czy warto skupić się na dobrze wypromowanej marce samochodu, kupując samochód przeciętny, niczym się nie wyróżniający, czy też kupić za odpowiednią cenę doskonały samochód produkcji europejskiej, posiadający pełen zakres parametrów funkcjonalnych i technicznych, zdolnych zadowolić nawet najbardziej wymagających klientów? najbardziej wymagający kupujący.
Jeśli mówimy o segmencie samochodów kosztujących do 15 tysięcy dolarów, to produkty Toyoty nie są w stanie wytrzymać żadnej konkurencji z francuskimi czy włoskimi samochodami klasy A. Producentom europejskich samochodów udało się wypełnić nawet podstawowe wyposażenie szeroką gamą różnych przyjemnych opcji i funkcjonalności, a konstrukcja samochodu jest znacznie bardziej preferowana niż produkty tego japońskiego producenta.
Mit o nienagannej jakości i niezawodności japońskich samochodów skutecznie rozwiał Toyotę, która w ciągu ostatnich kilku lat wycofała z serwisu dziesiątki milionów samochodów, jednocześnie uznając nie tylko słabą jakość montażu, ale także niską niezawodność komponentów używanych przy montażu samochodów tej popularnej marki. To smutne, jestem zawiedziony...
Andrey, były właściciel Toyoty.
0 Nikołaj 22.01.2019 18:23
Cytuję Marinę:
Nawet dla gigantów istnieją nieudane modele, niepiśmienne strategie itp. Nie należy oceniać jakości marki jako całości na podstawie jednego modelu. Toyota była i będzie liderem w branży motoryzacyjnej. Dla mnie osobiście ta firma budzi jedynie szacunek i pewność co do jakości finalnego produktu.
Od dłuższego czasu nie czuła się lepiej. Mazda 3 i Mazda 6 są wielokrotnie lepsze od Toyoty |
Prawdopodobnie każdy człowiek chce obecnie używać wyłącznie rzeczy wysokiej jakości, a samochody nie są tu wyjątkiem. Chcesz kupić samochód, który będzie Ci służył jako arcydzieło nowoczesnej technologii i czerpał niesamowitą przyjemność z jazdy nim? Właściwie pytanie jest retoryczne.
Jeśli więc chcesz mieć taki samochód dla siebie, musisz przyjrzeć się bliżej samochodowi osobowemu Toyota Camry, ponieważ ten samochód jest dokładnie tym, czego potrzebujesz. Warto zauważyć, że Toyota Camry ucieleśnia wszystkie pozytywne cechy samochodów osobowych - niezawodność, bezpieczeństwo i jakość. Ten samochód sprawi, że będziesz wyglądać szanowanie, a także doda Ci pewności siebie.
Tak naprawdę dzisiaj samochód Toyota Camry to coś więcej niż pojazd, ponieważ za kierownicą tego samochodu człowiek zaczyna czuć się jak prawdziwy i żywy człowiek, który czerpie z życia wszystko, co pozytywne.
Warto zwrócić uwagę na komfort, jaki mają samochody Toyoty, bo są znakomite. Doskonałe właściwości zewnętrzne, komfort, przestrzeń i wiele innych cech, które są interesujące dla każdego kierowcy pojazdu, zostaną docenione, jeśli wejdziesz do kabiny tego wspaniałego samochodu. Wyposażenie techniczne i płynność ruchu to nie ostatnie przyjemne chwile, które służą samochodowi japońskiej produkcji.
Toyota Camry to dość mocny pojazd, a pasażerowie siedzący w kabinie mogą nie zauważyć prędkości. Jest również mało prawdopodobne, że podczas jazdy Toyotą Camry będzie słychać jakikolwiek obcy hałas, ponieważ producenci dołożyli wszelkich starań, aby zminimalizować szum wiatru i inne obce dźwięki dzięki doskonałemu usprawnieniu.
Weźmy jako przykład inny samochód Toyoty, Land Cruiser. To samochód, którego nie trzeba przedstawiać. Od ponad 60 lat ten SUV słynie ze swoich parametrów technicznych, możliwości terenowych i niezwykle poważnego designu.
Oczywiście to zupełnie inny samochód – to ogromny jeep, choć nie jest szczególnie szybki, rozpędza się do 100 km na godzinę w 9 sekund, ale jego waga z pewnością robi wrażenie. Ogólnie rzecz biorąc, Land Cruiser nie jest jeepem wyścigowym, jak ogromny SUV, czołg, można powiedzieć.
Na uwagę zasługuje także Toyota Land Cruiser Prado. Ten samochód jest jedyny w swoim rodzaju.
Benzynowy 6-cylindrowy silnik z układem VVT-i, który może rozwinąć moc 282 KM. Wynik ten jest najlepszy wśród samochodów tej klasy.
Kolejnym samochodem zasługującym na uwagę jest Toyota Avensis. Samochód ten został opracowany z myślą o rynku europejskim, jako jeden z konkurentów. Łączy w sobie zaawansowaną technologię, wyrafinowany design, nowoczesny styl, moc, pewność i dynamikę.
Jesteśmy przyzwyczajeni do tego, że dzisiejsi japońscy producenci samochodów są, delikatnie mówiąc, jednymi z najlepszych na całym świecie. Tym samym samochody produkcji japońskiej najczęściej zachwycają nas swoją jakością, niezawodnością i komfortem niż producenci samochodów z innych krajów. Warto dodać, że samochody Toyoty, oprócz wszystkich pozytywnych cech, charakteryzują się także wysoką klasą, przewyższającą inne „japońskie”.
Podkreślmy, że w dalekowschodnich regionach Rosji samochody Toyoty cieszą się szczególną popularnością. Na przykład we Władywostoku Toyota cieszy się niesamowitą popularnością ze względu na to, że miasto nie jest tak daleko od granicy z Japonią, więc grzechem byłoby nie kupić tak luksusowego samochodu. Oczywiście we Władywostoku są też inni
Irina Krokhmal – Kierownik Działu Rozwoju Systemu Produkcyjnego KAMAZ-Metallurgy OJSC
Podstawowe zasady T - TPS:
. JIDOUKA(Jidoka) - Połączone procesy, jakość (wcześniej używano definicji „Autonomizacja”)
. JIT (W samą porę) - Dokładnie na czas
. Obniżenie ceny- Redukcja kosztów
. Motywacja
. KAIZEN- Ciągłe ulepszenia
T-TPS stanowi ważną część zintegrowanego systemu TMS, który obejmuje także sprzedaż i serwis koncernu Toyota.
TMS – System Zarządzania Toyoty
T-TPS -Całkowity system produkcyjny Toyoty
TDS – System Rozwoju Toyoty
TSS – System Sprzedaży Toyoty
TPS – System Produkcyjny Toyoty
Wpływ całkowitego systemu produkcyjnego Toyoty
Do 1980 roku Toyota była zarządzana według zasady zarządzania „od góry do dołu” lub od góry dovun. Na miejsce produkcji przybył menadżer najwyższego szczebla i zalecił usunięcie uchybień, podwładni otrzymali instrukcje, co dokładnie mają robić, a niezastosowanie się do nich groziło karą. Takie podejście prowadziło do pracy w nadgodzinach i wyczerpania, aby wyeliminować komentarze. Wszyscy pracowali przed oczekiwaniem na kolejną kontrolę na najwyższym poziomie. Robotnicy stworzyli nawet tajny system ostrzegania i tam, gdzie miała nadejść inspekcja, rozproszyli się. Musiałem przemyśleć i zmienić swoje podejście do zarządzania produkcją.
Od 1980 roku w zarządzaniu produkcją proponowana jest metoda samodzielnej nauki (Jichuken). Stanowiło to rdzeń systemu produkcyjnego Toyoty:
- Niezależna analiza i ranking problemów;
- Dogłębne badanie przyczyn problemów;
- Samodzielny rozwój wydarzeń;
- Ulepszenie miejsca produkcyjnego;
- Wysoki poziom motywacji.
Takie podejście wymagało najważniejszej rzeczy - aktywacji personelu firmy. W miarę poszerzania zakresu działalności personelu produkcyjnego Toyota przywiązuje dużą wagę do edukacji i szkolenia pracowników. Pracownikom przypisuje się także funkcje, które są bardzo ważne dla wbudowanego procesu jakości i procesu ciągłego doskonalenia. Dlatego ważnym warunkiem zarządzania budynkami metodą Jichuken jest szkolenie i rozwój pracowników.
Tworząc T-TPS i zarządzając metodą Jichuken, działy logistyki i jakości zostały podporządkowane produkcji, a pracownicy szkolą się i pełnią funkcje kontrolerów i spedytorów: kompetentnie pracują z parametrami odpowiednich produktów i zarządzają kartami Kanban. Obecnie w Toyocie nie ma stanowisk kontroli jakości, kontrola nie jest w ogóle potrzebna podczas operacji wykończeniowych, ponieważ Wbudowana jakość jest tworzona w trakcie produkcji, realizowana i gwarantowana przez produkcję. Dział jakości pełni funkcje stałego monitorowania parametrów w celu oceny operacji, opracowuje, wdraża i monitoruje środki mające na celu poprawę jakości produktu. Wszystkie te zmiany pozwoliły na to, aby na 1 000 000 produktów przypadało 5-6 jednostek wadliwych. Pod poprzednim zarządem na 1000 jednostek przypadało 3-4 wadliwe jednostki. Celem Toyoty jest 0 wadliwych jednostek i firma stale nad tym pracuje. Pracownicy produkcyjni Toyoty są najmocniejszym ogniwem.
Różnice pomiędzy starym systemem TPS (Stary TPS) a T - TPS
|
Nacisk na motywację i kaizen |
Modelowanie pracy linii i przepływów |
Aktywizacja personelu, ciągłe doskonalenie procesów (kaizen) |
|
Interakcja pomiędzy kierownictwem a pracownikami |
Zarządzanie poprzez kierownictwo menedżera |
Zarządzanie poprzez niezależne myślenie |
|
Promowanie podejść do zarządzania poprzez motywację |
Kontrola i kierowanie z góry |
Każdy uczestniczy w kaizen |
|
Gwarantowana jakość |
Autonomia |
Połączone procesy |
|
Znaczący efekt |
Wszelkie ulepszenia |
Myśl i zarabiaj |
|
Redukcja kosztów |
Aktywna symulacja przepływu |
Inżynieria procesowa od projektu linii |
Siła firmy
Eksperci Toyoty oceniają siłę firmy na podstawie poziomu siły personelu firmy. Aby to zrobić, użyj formuły
N
Sukces firmy =( P osobowość)*( A zdolność)*( M)
i=1 i ja i
n= Zakłady + Personel
Gdzie
. P- cechy osobiste pracownika firmy (charakter)
. A- umiejętności, profesjonalizm pracownika
. M- poziom motywacji pracowników
Od tego zależy sukces Toyoty jako firmy, czyli zysk i jakość.
Rolą lidera, menedżera na każdym szczeblu przedsiębiorstwa, jest ciągła praca nad podnoszeniem poziomu umiejętności i motywacji pracowników, czyli aktywizowanie pracowników działów, działów i pracowników biurowych. Kierownictwo Toyoty nie uważa się za wybitne, ale zasada, którą wdraża firma, przynosi rezultaty i wyróżnia ją dzięki swojej głównej sile; Toyota ma bardzo zdolnych i wysoce zmotywowanych ludzi.
Toyota stale ocenia siebie za pomocą Global Benchmarking (GBM) z naciskiem na T - TPS w pięciopunktowym systemie. Pomaga to określić miejsce firmy na poziomie globalnym. Specjaliści Toyoty zostali zaproszeni do oceny innych firm na całym świecie korzystających z tego systemu w USA, Korei, Chinach i Japonii. Jeśli wynik osiągnie 3 punkty, firma jest uważana za konkurencyjną na świecie. Obecnie jedynie Toyota ma ocenę 5 punktów. Większość firm w USA i Korei ma 2-3 punkty, a nie ma 4-5 punktów, w Chinach jest to na razie tylko 1-2 punkty.
Ocena budowana jest według diagramu sześciokątnego, każdy z rogów oznacza parametr oceny, a poziom od środka oznacza punkty (od jednego do pięciu).
Miejsca produkcyjne i personel
. normalizacja
. szkolenie personelu
. poziom logistyki
. sprzęt
. jakość (jak bardzo można zagwarantować jakość)
Jak już powiedziano, Toyota wyróżnia się na tle innych firm ludźmi o wielofunkcyjności. Jest to ważna zaleta, która jest w pełni zapewniona i wspierana. Każde miejsce produkcyjne musi mieć matrycę z listą stanowisk pracy (operacji) i listą pracowników w tym zakładzie, w której główne wskaźniki pracownika (umiejętności) są odzwierciedlone w zacienionych sektorach okręgów.
1 - ukończone szkolenie
2 - wiedzieć, jak wykonać operację
3 - Potrafię wykonywać dobrą pracę
4 - Mogę uczyć kogoś innego
Ten sposób oceny pracowników budowy i wizualizacji umiejętności jest ważny. Jeśli chcesz zwiększyć czas taktu, objętość pracy, a personel nie jest zbyt przeszkolony, jest mało prawdopodobne, że praca przyspieszy i zadanie zostanie ukończone. Im bardziej rozwinięta jest wielofunkcyjność, tym łatwiej jest zmieniać czas taktu i wielkość produkcji. Toyota zawsze zmienia czas taktu raz w miesiącu. Jeśli kwalifikacje na to pozwalają, warto także przeprowadzać rotację pracowników.
Szkolenia w Toyocie są usystematyzowane. Ludzie uczą się od chwili wejścia. W miarę jak pracownicy przechodzą szkolenie, przypisywane są im stopnie umiejętności. Najwyższa ranga to S, ma ją bardzo niewiele osób. Główne stopnie A, B, C…. Szeregi pracowników są również wizualizowane i umieszczane w obszarach warsztatów. Szkolenie odbywa się jednorazowo, teoria zostaje przeczytana i można przystąpić do jej wdrażania. Podczas szkolenia pracownicy muszą ogarnąć wszystko na bieżąco, bo... Teorii uczy się tylko raz. Ale podczas budowy T-TPS wiedzę tę trzeba zastosować w praktyce, dlatego są szkolenia, przeprowadza się je kilkukrotnie. Na szkoleniu zdobywane są umiejętności prawidłowego wykonywania tego zadania w praktyce. Po jednorazowym wysłuchaniu informacji nie da się zapamiętać wszystkiego. Dlatego ważny jest etap treningu: zapamiętywanie ruchów ciała w celu wykonania określonej operacji roboczej bez błędów. Nie marnowanie czasu na powtarzanie informacji to wizualizacja. Ta metoda pomaga zarówno pracownikowi, jak i menedżerowi. Ważne: przekazuj informacje i konsoliduj je.
Głównym narzędziem aktywizacji działających zakładów produkcyjnych są „Kręgi Jakości”. Formularz ten istnieje na bieżąco, jego uczestnikami są członkowie zespołu serwisu. Głównym celem „koła jakości” jest niezależna analiza zidentyfikowanych problemów w działalności produkcyjnej zakładu, podniesienie poziomu jakości produktu i dążenie do obniżenia kosztów produkcji.
Pomiędzy sekcjami przedsiębiorstwa („kręgami jakości”) istnieje konkurencja w zakresie jakości wykonywanej pracy i rozwiązywania problemów produkcyjnych. Wyniki podsumowywane są raz w miesiącu na walnym zgromadzeniu „kół jakości”. Najlepsze prace zostaną nagrodzone. To jest ważne. Na budowach wzrasta poziom umiejętności, wzrasta poziom wiedzy i motywacji.
Oprócz podstawowych wymagań technologicznych dotyczących wykonywania prac, głównym wymaganiem Toyoty jest wymóg nie zawierania małżeństwa, nie przenoszenia małżeństwa. W tym kierunku Toyota wykorzystuje w procesie produkcyjnym narzędzie ANDON. Każdy pracownik jest dany prawo do zatrzymania linii produkcyjnej, jeśli problemy nie zostaną usunięte w ciągu 60 sekund od wykrycia odchyleń w wykonaniu. Z reguły zatrzymanie zdarza się niezwykle rzadko.
Andon – system ostrzegawczy
Toyota nigdy nie jest karana za wady. Wręcz przeciwnie, jeśli zdarzy się, że z jakiegoś powodu małżeństwo zostanie zawarte, odkryte i przedstawione, zaleca się to. Każde miejsce pracy pełni rolę kontrolera jakości. Jeśli pracownik wykryje odstępstwo w procesie produkcyjnym, które może prowadzić do wady, natychmiast reaguje: daje sygnał za pomocą przycisku lub sznurka, po czym zapala się lampka sygnalizacyjna dla kierownika. Każdy okręg ma tablicę wyników Andong. Jest to elektroniczny wyświetlacz, który odzwierciedla wszystkie operacje operacyjne witryny. Jednocześnie jest to system ostrzegawczy dla wszystkich pracowników na budowie. Kierownik budowy natychmiast zbliża się do obszaru problemowego po sygnale żółtej lampy. Ma 60 sekund na rozwiązanie i z reguły problem rozwiązuje się w 60 sekund. Jeśli się nie zdecydują, to po 60 sekundach zapali się czerwona lampka – jest to sygnał dla wszystkich, aby zatrzymali linię. To jest ważne.
W Toyocie wizualizacja jest bardzo ważna. Wizualizacja to sposób zapobiegania sytuacjom awaryjnym i kontrolowania ich. Wizualizacja jest przypomnieniem ważnych informacji, jest formą utrwalenia zdobytej wiedzy dla konkretnej operacji.
JIDOUKA (Dzhidoka) - Połączone procesy, jakość (wcześniej używano definicji „Automatyzacja”)
Wbudowana jakość. Zasada: produkuj tylko to, co jest odpowiednie. Nie wytwarzaj wad, nie dopuszczaj do pojawienia się wad, nie przekazuj wad.
Zarządzanie jakością produktu to system zatrzymań i ostrzeżeń w przypadku wystąpienia usterek. Proces kontroli jakości wspomagany jest niedrogimi przyrządami i tanimi metodami kontroli. Kontrolerzy w procesie to pracownicy produkcyjni, którzy wykonują operacje robocze. Dział produkcyjny ponosi pełną odpowiedzialność za jakość. W każdym zakładzie wytwarzany jest odpowiedni produkt i tylko odpowiednie produkty są przenoszone z miejsca na miejsce. Dlatego zwyczajowo mówi się o procesach połączonych lub kombinacji procesów, a nie o autonomizacji, jak wcześniej przyjęto.
Dostępna jest matryca kontroli umożliwiająca dokładną ocenę kontroli. W tradycyjnych schematach kontroli trudno jest ocenić, gdzie występują defekty, traci się dużo czasu, w efekcie tworzą się zapasy defektów! W większości przedsiębiorstw dane o usterkach pobierane są z komputera osobistego i w zbyt dużym stopniu opierają się na niewiarygodnych informacjach. Komputer odzwierciedla tylko niewielką część rzeczywistości, dlatego Toyota ma zwyczaj identyfikować defekty na każdym etapie przetwarzania. W przypadku wykrycia przyczyny wady natychmiast wdrażane są środki (kaizen). Pierwszym krokiem jest przeprowadzenie analizy problemu na miejscu. Albo, jak to mówią w Toyocie: przestępstwo bada się na miejscu zbrodni, określając broń, której użyto do popełnienia przestępstwa.
Wszystkie przydatne informacje na temat usterek zamieszczane są w „Kąciku Jakości” w każdym zakładzie. Wymagana jest próbka małżeństwa i dokumenty dotyczące tego małżeństwa. Za tym stoi dział produkcji, a nie dział kontroli jakości. Wbudowaną jakość tworzą ci, którzy produkują, gwarantują i zapewniają jakość. Działowi kontroli jakości przypisano funkcję wspomagania działu produkcyjnego. Dział kontroli jakości wykonuje różne pomiary czasu i czasu.
Istnieją narzędzia umożliwiające identyfikację defektów:
. W przypadku małżeństwa STOP!
. Nie przyjmuj ani nie przenoś małżeństwa!
. Karta kontroli jakości z 5 poziomami: słaba jakość (WSTECZ), nieco lepsza, znośna, dobra, bardzo dobra.
Poziom wad produktu jest reprezentowany przez macierz. Matryca ta jest wypełniana dla każdej sekcji. Na stronie trwają operacje. Wszystkie są zapisane w matrycy. Operacje oceniane są w 5-stopniowej skali.
Tabela dla przybliżonego przykładu
a) - ocena szczegółów wymaganych parametrów i łatwości wykonania
b) - ocena oparta na sprawdzeniu warunków technicznych eksploatacji
Parametry i cechy wymaganej jakości zawarte są w matrycy opracowywanej w odniesieniu do konkretnego obiektu. W przypadku wszystkich niskich wyników matrycy podejmowane są pilne działania (kaizen). To ulepszenie znacznie podniosło poziom jakości.
Teraz w Toyocie taki raport jakościowy wykorzystywany jest także w produkcji pomocniczej przy doskonaleniu procesów na każdym stanowisku pracy. Zachęca się ludzi do uznania wykrytej wady, problem zostaje szybko rozwiązany, a przyczyny usunięte.
Zmniejszenie kosztów — redukcja kosztów
W Toyocie wszyscy codziennie myślą o obniżeniu kosztów produktów. Ważne jest, aby nie robić niczego niepotrzebnego! Nie twórz nadmiaru zapasów, nie wykonuj prac, których nikt nie zlecił. Zajmują się redukcją kosztów przy zaangażowaniu całego personelu, począwszy od projektowania nowych produktów. Produkcja aktywnie angażuje się w redukcję kosztów. Kontrolę kosztów prowadzi wyznaczony brygadzista. Kontroluje koszty surowców, koszty energii i koszty pracy.
Wcześniej informacja o kosztach w Toyocie była zamknięta, dziś informacje o kosztach przekazywane są do działów produkcyjnych w celu ich redukcji. Każdy specjalista działu produkcyjnego musi myśleć o kosztach i szukać sposobów na ich zmniejszenie. W poprzednim podejściu kierownictwo wyglądało następująco: kierownicy działów i warsztatów kontrolowali procesy pracy i wydawali instrukcje. Teraz oprócz tego istnieje wymóg obniżania kosztów, utrzymywania kontaktu z pracownikami, aktywizowania pracowników, wpajania umiejętności wprowadzania ulepszeń, szkolenia personelu, zwiększania produktywności i jakości.
Ważnym narzędziem w osiąganiu redukcji kosztów jest doskonalenie (kaizen)
. 5 S =4 S +1 S (poprawa)
. Wyobrażanie sobie
. Wykonanie operacji STANDARDOWYCH
Efektem jest aktywizacja pracowników i wysoki poziom motywacji.
Ocena 5S: świadoma i podświadoma
Toyota uważa, że konieczne jest stopniowanie każdego miejsca pracy. Należy jasno ocenić efekt 5S – czyli aktywizację pracowników i obszarów. Oceny poprawiają umiejętności i motywację. Toita stale pracuje nad poprawą umiejętności i motywacji pracowników. Z reguły przy każdym obiekcie pracuje grupa ludzi. Cele jakie stawia sobie grupa są możliwe do osiągnięcia. Jeśli grupa osiągnie cel, uczestnicy są usatysfakcjonowani. Ważne jest, aby zachować atmosferę radości. Naukowcy doszli do wniosku, że mózg postrzega radość jako uzależnienie i stara się ją powtarzać. Koncepcja ocen 5 S opiera się w Toyocie na tych zależnościach. Ważne jest, aby stale wpływać na grupę lokalizacyjną i popychać ją do prawdziwego celu. Nie ma potrzeby stabilizowania ocen 2 i 3. Prowadzi to do pogorszenia wyników i spadku poziomu motywacji. Każdy wynik może być dobry, ale może też zostać poprawiony. Menedżer musi doskonale zdawać sobie sprawę ze specyfiki pracy z grupą i pamiętać o chwaleniu pracowników nawet za drobne ulepszenia. Promowanie ulepszeń jest szczególnie potrzebne i ważne.
Myślenie działa zgodnie z teorią; ważne jest, aby zbudować przejście od planowania do działania. Z jakiego powodu nie podejmujemy działań, jeśli wszystko dobrze wiemy? Niezbędne jest oddziaływanie na świadomość i podświadomość, a w szczególności zwiększanie motywacji. Często podświadomość nie jest gotowa, nawet jeśli świadomy umysł określa potrzebę działania. Aby przenieść informację ze świadomości do podświadomości, konieczne jest zwiększenie motywacji. Część mózgu jest odpowiedzialna za motywację. Menedżerowie muszą wiedzieć, jak wpływać na stan duchowy danej osoby i umieć zwiększać motywację.
Wszystkie działania poprzedniego systemu produkcyjnego Toyoty miały na celu zmniejszenie zapasów, obniżenie kosztów i poprawę jakości, to znaczy kierownictwo nie myślało o szczęściu pracowników i firmy. Razem - TPS stawia sobie za cel: osiągnięcie poziomu szczęścia każdego pracownika i tym samym podniesienie jego poziomu poprzez 5 S, „kręgi jakości”, TPM i inne narzędzia.
Jeśli celem TPS była redukcja pracowników, to dziś w T - TPS nie ma to znaczenia. Budowę systemu produkcyjnego należy rozpocząć od aktywizacji personelu i zwiększenia motywacji.
Statystyki pokazują również, że w trakcie codziennej pracy pracownicy stają się coraz bardziej świadomi i świadomi przyczyn awarii sprzętu. Pracownicy sami zgłaszają propozycje ulepszenia konserwacji sprzętu i usprawnienia procesu korzystania ze sprzętu. Niezbędni pracownicy wykonują prace konserwacyjne na działającym sprzęcie: wiedzą, jak przeprowadzać konserwację i przeprowadzanie przeglądów, czyszczenia i drobnych napraw. Robi się to wszędzie w Toyocie, dlatego praktykę tę nazywa się uniwersalną konserwacją sprzętu TRM. Ale główne naprawy i planowa konserwacja są wykonywane przez działy serwisowe.
Załoga miejsca pracy regularnie uczestniczy w spotkaniach mających na celu ocenę wydajności TRM. Takie spotkania nazywane są Bu-ay. Bu-ay oceniają wszystkie zespoły (przykładowo w 2 fabrykach pracuje 100 drużyn po 7 osób w drużynie). Podczas oceny tworzona jest lista 200 zespołów (od najlepszego do najmniej dobrego). Na spotkaniach Bu-ay okazuje się, które brygady są bardziej aktywne, a które mniej. W spotkaniach biorą udział pracownicy i kierownictwo zakładu. Ocena wpływa na wynagrodzenia załogi począwszy od przyszłego miesiąca. Oznacza to, że może zmieniać się co miesiąc w zależności od oceny Bu-ay. Taki system tworzy zdrową konkurencję i ciągłą chęć pracy nad doskonaleniem procesu. Spotkania są bardzo potrzebne i stanowią pozytywne narzędzie dla Toyoty.
JIT (Just in time) - W samą porę
Ważnym elementem systemu produkcyjnego Toyoty jest zorganizowana logistyka wewnętrzna i zewnętrzna.
W budynkach produkcyjnych Toyoty obowiązuje zakaz poruszania się wózkami widłowymi z silnikiem Diesla. Dozwolone są wyłącznie pojazdy elektryczne z wózkami ciągnionymi. Wyznaczono ścieżki ruchu pojazdów i osób elektrycznych: czerwone dla samochodów i wózków elektrycznych, zielone dla pracowników. Oznaczona taśma jest umieszczana wzdłuż trasy zaopatrzenia jako prowadnica. Działa system „agevi” (wózki i konstrukcje ruchome, konstrukcje takie opracowują sami pracownicy). Wszyscy pracownicy Toyoty myślą o redukcji kosztów i nienagannie realizują standardowe prace i działania mające na celu redukcję kosztów, także w logistyce. Pracownicy nie wykonują zbędnych ruchów i nie wykonują pracy, która nie przynosi wartości. Regały Toyoty mają nie więcej niż 1,5 metra wysokości, poziom regałów jest pochylony, co pozwala wizualnie zobaczyć produkty, przepływy, ruch i nie blokuje kontaktu z menadżerami.
Ważnym osiągnięciem Toyoty jest eliminacja zapasów interoperacyjnych. Aby nie tworzyć inwentaryzacji produkcji w toku, dużą uwagę przywiązuje się do logistyki i narzędzia KANBAN z kartami Kanban (informacje ilościowe na potrzeby dostawy komponentów do operacji). Rozmieszczeniem sprzętu zajmują się pracownicy produkcyjni. Optymalnie organizują miejsca pracy i tworzą trasy dostaw komponentów. Dział logistyki jest również częścią produkcji. Pozwala to na optymalizację schematów logistycznych.
Cały proces produkcyjny wizualizowany jest za pomocą elektronicznego wyświetlacza. Koniecznie pokazuje obszary i procesy, czas taktu, plan, fakt, odchylenie, % wykorzystania sprzętu.
Wzdłuż ruchu przenośnika znajdują się oznaczenia, które pozwalają ocenić wykonywane czynności w ciągu 12 sekund. W operacjach przygotowawczych stosuje się zestaw modyfikacji dla głównego procesu, przestrzegając niezbędnej kolejności. Stosowane są schematy montażu części. Wcześniej zmontowane komponenty leżały na stojakach obok stanowisk pracy, ale teraz są stale dostarczane. Zapasy z kół stanowią jedynie wielokrotność czasu taktu operacji. W zasadzie nie ma żadnych rezerw. System ściągania działa. Aby tak zorganizować swoją pracę, musisz stale pracować zgodnie z planem i wprowadzać poprawki na czas. Jeśli obszary produkcyjne nie są zgodne z rytmem realizacji planu, pojawiają się problemy i zamieszanie w rachunkowości na etapach przetwarzania. System KANBAN działa od ostatniej sekcji i nie tworzy zapasów, ponieważ poprzednia sekcja nie robi niczego, czego nie wymaga kolejna.
KANBAN to także przepływ informacji. Karta Kanban to rekord. Toyota nie robi nic, jeśli nie ma potwierdzonych informacji. Planem trzeba zarządzać. Wizualne karty Kanban wykorzystywane są jako narzędzie na granicach obszarów. W produkcji Toyoty 90% operacji jest organizowanych przy użyciu kart Kanban, a karta Kanban jest uważana za najskuteczniejsze narzędzie do dostosowywania planowania produkcji. Każda poprzednia sekcja służy następnej. Kontener posiada wiele miejsc do pakowania dla wymaganej ilości zamówienia. Otrzymana wraz z kontenerem karta jest przekładana do skrzynki i wysyłana z informacjami dotyczącymi poprzedniej operacji: czasem dostawy, ilością (min., maks.) i ewentualnie innymi wyjaśnieniami. Używane są czerwone i zielone karty. Kolor czerwony oznacza transport, kolor zielony oznacza zlecenie produkcyjne (produkcja). Jeśli wyprodukowane części oczekują na dostawę posiadają zieloną kartę, a przed transportem zielona karta jest zastępowana czerwoną. Istnieje również
Kanban, służy do zarządzania partiami. Jeśli dostawca znajduje się na odludziu, wówczas stosuje się elektroniczny kanban, dostawca drukuje go, wykonuje i wkleja do kontenera z dostawą zamówionego ładunku.
Aby wdrożyć pracę z kartami Kanban, wymagane jest poważne szkolenie zarówno pracowników, jak i menedżerów. Jeśli tego nie zauważysz, oznacza to, że Kanban nie będzie działać.
W 2007 roku zysk Toyoty wyniósł 20 miliardów dolarów.
W 2008 roku strata Toyoty wyniosła 5 miliardów dolarów
Toyota doszła do wniosku, że przyczyną nie był kryzys finansowy, ale to, że firma przestała zwracać szczególną uwagę na kontrolę zapasów. Każda firma musi na bieżąco pracować nad działaniami związanymi z zarządzaniem zapasami.
Aby zmniejszyć poziom zapasów, Toyota korzysta z dostaw wielokrotnych: im częściej dostarczamy, tym lepiej. Transport dostarczający towary musi być wyposażony z uwzględnieniem czasu produkcji, różnych niezbędnych pozycji magazynowych od różnych dostawców. Ważne jest, aby zapasy nie tworzyły nadwyżek magazynowych i magazynów pośrednich. Jeśli porównamy koszty operacji transportowo-magazynowych i nadwyżek magazynowych, to bardziej opłaca się częściej przewozić. W przypadku złożenia zamówienia u dostawcy zamówienie dostarczane jest w takiej kolejności, w jakiej jest potrzebne do produkcji.
Jeżeli poziom zapasów komponentów i materiałów w produkcji spadnie do minimum, wówczas system działa analogicznie do ANDON-u, po wysłaniu automatycznego sygnału do obsługi zaopatrzenia następuje jego uruchomienie. Tak działa system ściągania. Jeśli chodzi o drobne części, miejsce na nie znajduje się obok miejsca pracy (regał magazynowy z osprzętem, podkładkami, nitami, zatyczkami...).
W rezultacie podczas pracy z dostawami tworzona jest także matryca dostarczania komponentów, surowców i materiałów.
Poziom logistyki w Toyocie jest najwyższy na świecie. I ten poziom zapewniają ludzie z Toyoty. System JIT(Just in time) Działa just in time dzięki wysokiemu poziomowi motywacji, umiejętnemu zarządzaniu planami i dobrze wyszkolonemu personelowi.
KAIZEN – Ciągłe doskonalenie
Kaizen w Toyocie jest konsekwencją wszelkiej analizy i badania przyczyn problemów. Najważniejsza jest aktywizacja personelu. Wiele uwagi poświęca się procesom produkcyjnym, doskonalenie jest procesem niekończącym się. Zasady T-TPS wprowadzają Toyotę na etap rozwoju, kładąc nacisk na doskonalenie (kaizen) w projektowaniu nowych linii przed wypuszczeniem produktu na rynek. Nowe podejście do zarządzania Toyotą opiera się wyłącznie na kaizen. Wcześniej Toyota oceniała zarówno składanie, jak i realizację propozycji. Teraz płacą tylko za wdrożenie.
Długo można się spierać, który samochód można nazwać „niezawodnym”. Rzeczywiście, w dzisiejszych czasach trudno kogokolwiek zaskoczyć przebiegiem 200 tysięcy kilometrów. Ale z kilku dobrych samochodów zawsze możesz wybrać ten najlepszy. W tej recenzji prezentujemy 10 najbardziej niezawodnych japońskich samochodów, które z łatwością pokonają 300 000 km, a nawet więcej.
1.Honda Civic
W ciągu ostatnich kilku lat Civic Hybrid borykał się z problemami z akumulatorem. Wersja benzynowa nie ma takiej wady i wytrzyma dość długo. Model poprzedniej generacji wyglądał na nieco przestarzały, ale w 2015 roku wypuszczono nową, ulepszoną wersję.
2.Toyota Highlander
Toyota Highlander to samochód skierowany do młodych ludzi. Ale model spodobał się także małżeństwom z dziećmi, które nie chcą minivana. I to jest świetna alternatywa. Zdaniem ekspertów Highlander to doskonały SUV – wygodny, przestronny, cichy. A najlepsze w ofercie Highlandera są modele z silnikiem V6.
3. Toyota Sienna
Tylne drzwi Toyoty Sienna przesuwają się łatwo, dzięki czemu na przestronnej sofie można bezpiecznie posadzić dzieci. A jeśli go złożysz, możesz załadować dużo bagażu. Bez względu na to, co chcesz przewieźć, ten minivan wykona to zadanie. Ponadto samochód ma napęd na wszystkie koła, co czyni go jeszcze bardziej użytecznym. Będzie „żył” przez długi czas i ogólnie Sienna jest jednym z najdłużej żyjących minivanów na rynku.
4.Honda CR-V
Honda CR-V to nie tylko kolejny japoński crossover. To wygodny samochód z napędem na wszystkie koła, który prowadzi się niemal jak samochód osobowy. Podobnie jak inne modele Hondy, CR-V może przejechać 300 tysięcy kilometrów.
5. Umowa Hondy
Honda Accord jest chwalona za przestronne wnętrze i dobre prowadzenie. A jeśli niezawodność samochodu ma ogromne znaczenie, to warto kupić model 4-cylindrowy. Silnik o pojemności 2,0 lub 2,4 litra będzie działał „prawie wiecznie”, oszczędzając paliwo.
6. Toyota Corolla
Kierowcy nie zawsze potrzebują tak dużo przestrzeni we wnętrzu, jak w przestronnym CR-V czy Accord. Kompaktowa Toyota Corolla jest dla nich idealna. Samochód jedenastej generacji wygląda znacznie bardziej zauważalnie niż poprzednie wersje. I to nie tylko na zewnątrz, ale także wewnątrz. Teraz wnętrze jest znacznie bardziej stylowe i wygodne niż wcześniej.
7. Pilot Hondy
Dla dużych rodzin, które nie chcą podróżować minivanem, crossover Honda Pilot będzie doskonałym wyborem. Ten pojazd z napędem na wszystkie koła może pomieścić do ośmiu pasażerów.
8.Honda Odyseja
Honda Odyssey może nie jest najlepszym minivanem, ale jest to model warty rozważenia. W samochodzie mieści się ośmiu pasażerów oraz cały bagaż, jaki mogą ze sobą zabrać. Samochód jest niezawodny, ale nie oznacza to, że pod innymi względami pozostaje w tyle. Jak na minivana jazda nim daje mnóstwo frajdy.
9. Toyota Camry
Co kilka lat popularny sedan Toyota Camry przechodzi modernizację lub lifting. I za każdym razem zaktualizowany model pokazuje wysoką niezawodność charakterystyczną dla modeli japońskiej firmy. Szczególnie dobre są samochody z silnikami 4-cylindrowymi. Nie są najbardziej dynamiczne, ale potrafią zapewnić zasięg nawet do 300 tysięcy kilometrów.
10. Toyota Prius
Kiedy rozpoczęła się sprzedaż pierwszej Toyoty Prius, wielu uważało, że drogi akumulator będzie dużym problemem dla właścicieli tych samochodów. Ale inżynierowie Toyoty wszystko doskonale przemyśleli i samochód okazał się bardzo niezawodny. Rzeczywisty przebieg Toyoty Prius może osiągnąć 300 tysięcy kilometrów lub więcej.
W przeciwieństwie do japońskich samochodów w tej recenzji, ocena może być przydatna przy wyborze samochodu.
Niedawno portal AvtoVzglyad opublikował materiał o najniebezpieczniejszych na rynku rosyjskim, w oparciu o dane z akcji wycofania przeprowadzonych w ostatnim czasie przez producentów. Przedstawiciele Toyoty nie zgodzili się, że ich samochód znalazł się w gronie „zwycięzców”, i przesłali do redakcji oficjalne obalenie dziennikarskich „fabrykatów”, które prezentujemy bez cięć.
„W imieniu firmy pragniemy zwrócić uwagę na nieprawidłowe użycie pojęć i zniekształcenie faktów w odniesieniu do działalności prowadzonej przez Toyotę. Przede wszystkim zwracamy uwagę autora i czytelników na fakt, że akcje usługowe mają charakter prewencyjny. Toyota przywiązuje szczególną wagę do jakości produkowanych przez siebie samochodów. Po sprzedaży firma na bieżąco ocenia zachowanie samochodów w trakcie eksploatacji. Od czasu do czasu może zaistnieć możliwość, że niektóre komponenty lub cechy pojazdów będą niezgodne z ustalonymi przepisami technicznymi. W takich przypadkach Toyota otwarcie ogłasza akcję serwisową oraz bezpłatnie diagnozuje i naprawia samochody klientów.
Po drugie, chcielibyśmy zwrócić uwagę, że w pojazdach 6576 wyposażonych w silnik 2,0 litra istnieje możliwość, że w przypadku wciskania i puszczania pedału przyspieszenia z określoną częstotliwością zawór recyrkulacji spalin (EGR1) może nie zamknąć się całkowicie z powodu na nieprawidłowe oprogramowanie sterownika silnika, w wyniku czego w układzie EGR mogą stale krążyć spaliny, co może prowadzić do niestabilnej pracy silnika na biegu jałowym, a jedynie w niezwykle rzadkich przypadkach do zgaśnięcia silnika podczas jazdy. W Rosji nie odnotowano ani jednego przypadku związanego z opisaną powyżej sytuacją.”
Cóż, nie będziemy się kłócić z opinią specjalistów japońskiej firmy, choć w tym tekście nie znaleźliśmy żadnych przykładów „niewłaściwego użycia terminów i zniekształcenia faktów w odniesieniu do kampanii serwisowych”. Co więcej, co do zasady zgadzamy się, że tego typu promocje wykorzystywane są przede wszystkim jako okazja informacyjna – aby marka nie została zapomniana. Jednak w niektórych przypadkach motywem przewodnim może być autentyczna troska o klienta. O czym, nawiasem mówiąc, pisał także portal AvtoVzglyad.
Jednak odnosząc się do kwestii legendarnej niezawodności samochodów Toyoty, miejmy wątpliwości, że przewyższa ona wszystkie inne marki. Na początek przyjrzyjmy się wynikom badań przeprowadzonych przez agencję analityczną. Według niego na początku 2016 roku w Rosji było 40 850 000 samochodów osobowych, z czego nieco ponad połowę, a dokładniej 58%, stanowiły auta marek zagranicznych. Jednocześnie w tym roku nasi współobywatele i goście kraju zakupili komponenty o wartości 834,2 miliarda rubli do swoich „żelaznych koni” z zagranicznym rodowodem. Niekwestionowane prowadzenie w sprzedaży części zamiennych do samochodów osobowych należy do Toyoty, na którą przypada jedna szósta ogółu zakupów. Właściciele Toyoty wydali na części do swoich samochodów 134,3 miliarda rubli!
Na pierwszy rzut oka może się wydawać, że jest to werdykt o niezawodności produktów japońskiej firmy. Co więcej, jest ona ostateczna i nie podlega zaskarżeniu. Jednak jej sprawy nadal nie są takie złe. Faktem jest, że po przestrzeniach naszej Ojczyzny jeździ 3 544 099 samochodów Toyoty, co stanowi 15% wszystkich „zagranicznych samochodów”, które się tu zakorzeniły. Części zamienne do nich sprzedano w ilości 16,1% ogólnej liczby sprzedanych części do samochodów marek zagranicznych. A jednak porównanie dwóch ostatnich wartości w żaden sposób nie potwierdza niesamowitej niezawodności Toyoty.
Wręcz przeciwnie, bardziej przypominają średnią temperaturę panującą w szpitalu, z tendencją do nieco większej „kruchości” niż w zwykłym przypadku. Ale nie uciekajmy przed lokomotywą i zobaczmy, co pokazują nam inni dowódcy rosyjskiej floty. Za Toyotą plasuje się kolejna japońska firma pod względem łącznej liczby sprzedanych samochodów. Odpowiada za 8% rynku i 8,5% wydatków na części zamienne. Proporcja jest w przybliżeniu taka sama, ale nieco bardziej na korzyść Nissana. Za nimi plasują się Koreańczycy z odsetkami odpowiednio 6,6% i 6,1%. Następni są Francuzi (5,9% i 5,6%) oraz Niemcy (5,7 i 5,5).
Co ciekawe, czy zauważyliście, że obie japońskie marki wymagają od swoich właścicieli większych wydatków niż koreańskie i europejskie? Można oczywiście powołać się na fakt, że części zamienne Toyoty są droższe, a samochód częściej niż inne musi wykonywać przeglądy okresowe. Rzeczywiście tak jest i dla większej obiektywności spróbujmy przyjrzeć się kilku ocenom niezawodności. Dlatego AvtoVzglyad przytoczył niedawno dane z amerykańskiego J.D. Power and Associates, która uwzględnia problemy, z jakimi borykają się właściciele samochodów w ciągu pierwszych 90 dni od zakupu
