Silnik spalinowy jest wciąż najpopularniejszym wynalazkiem. Został zaprojektowany do zasilania szerokiej gamy mechanizmów. Wynalazek ten opiera się na dość poważnej terminologii, która nie jest jasna dla wszystkich kierowców. Dziś dowiecie się co to jest skok silnika (skok tłoka) i.

Skok tłoka ICE

Aby wiedzieć, co to jest, musisz zrozumieć. Skok mocy to ruch tłoka, podczas którego silnik wykonuje pożyteczne zadanie, a mianowicie przekształca energię cieplną w moment obrotowy.

Na początek przeanalizujmy wszystkie cykle silnika i przejdźmy do punktu, w którym tłok wykonuje najbardziej użyteczną pracę. Pierwszym krokiem jest skok wlotowy. W tym momencie tłok przesuwa się w dół i otwiera się zawór umożliwiający przedostanie się mieszanki paliwowo-powietrznej. Jest dostarczany w określonej proporcji i całkowicie wypełnia komorę spalania. Trwa to aż tłok osiągnie dolny martwy punkt.

Gdy tłok podnosi się, zawory zamykają się, w tym momencie mieszanina zostaje sprężana, a ciśnienie w komorze wzrasta. Gdy tłok osiągnie górny martwy punkt, rozpoczyna się suw tłoka. Na elektrodach świecy zapłonowej pojawi się iskra, która zapali mieszankę i spowoduje małą eksplozję, która wciśnie tłok w dół. Dopóki tłok jest skierowany do najniższego punktu cylindra, ten segment będzie uważany za jego skok roboczy. Następnie cały cykl powtarza się ze względu na bezwładność wału korbowego.

Warto zaznaczyć, że skok mocy jest głównym wskaźnikiem sprawności roboczej silnika, co oznacza, że ​​w całości określamy jego sprawność.

W tym czasie cała reszta pracy poświęcona jest bezwładności: sprężanie mieszanki i jej zasilanie - wszystko to powoduje dodatkowe obciążenie wału korbowego, jednak bez tego praca silnika jest niemożliwa. Wielu mechaników samochodowych zwiększa skok tłoka i zwiększa objętość cylindra, aby osiągnąć jak największą wydajność poprzez zwiększenie skoku i objętości spalanej mieszanki.

Wideo — tryb jałowy i inne tryby silnika

Co oznacza praca silnika na biegu jałowym?

Praca na biegu jałowym dowolnego silnika spalinowego jest trybem pracy, w którym nie ma wymaganego mechanizmu. Tryb ten jest typowy nie tylko dla silników spalinowych, jest również aktywnie wykorzystywany w wielu innych typach elektrowni, ale stał się bardziej powszechny w tego typu silnikach.

Tryb ten zapewnia sprzęgło, które może „przerwać” przenoszenie momentu obrotowego z koła zamachowego na wał wejściowy, a także położenie neutralne manetki skrzyni biegów, w którym nie ma przeniesienia momentu obrotowego na napęd lub wał napędowy.

Praca silnika na biegu jałowym pozwala utrzymać jego prędkość na wymaganym poziomie bez zatrzymywania się. Faktem jest, że gdy wał korbowy jest obciążony, silnik spalinowy zawsze ma tendencję do zatrzymywania się, więc tlen w tym przypadku jest zużywany w małych ilościach. Tryb ten pozwala również na rozgrzanie silnika, a w silnikach wtryskowych tworzy pracę, w której minimalizowana jest zawartość szkodliwych substancji w spalinach.

Wokół trybu bezczynności narosło wiele „legend”. Na przykład wielu kierowców uważa pracę na biegu jałowym za najbardziej ekonomiczny tryb. Jednak tak nie jest; wręcz przeciwnie, praca na biegu jałowym staje się przyczyną maksymalnego zużycia paliwa. Faktem jest, że gdy silnik nie zatrzymuje się całkowicie, układ zasilania paliwem zapewnia wzrost zawartości benzyny w komorze spalania, a po otwarciu przepustnicy poziom benzyny w mieszance maleje wraz ze wzrostem zużycia tlenu. W tym trybie silnik pracuje raczej dzięki powstałej bezwładności po użytecznym skoku tłoka. Ogólnie przyjmuje się, że najbardziej ekonomiczny tryb pracy silnika spalinowego to prędkość obrotowa około 3000 obr./min. W tym momencie przepustnica otwiera się całkowicie, a poziom paliwa w komorze spalania jest minimalny.

Stabilność obrotów jałowych zapewnia układ zasilania paliwem. Od tego zależy, jak silnik będzie pracował, gdy na wale nie będzie obciążenia, a przepustnica będzie zamknięta.

To wszystko, co musisz wiedzieć o najbardziej zagmatwanych terminach w teorii silników spalinowych. Wszystko to dotyczy nie tylko silników samochodowych, ponieważ taki silnik montowany jest również w motocyklach, piłach łańcuchowych, łodziach, a nawet samolotach.

Przejście technologiczne odnosi się do zakończonej części operacji technologicznej, wykonywanej przy użyciu tych samych środków wyposażenia technologicznego, w stałych warunkach technologicznych i instalacji. Jeżeli podczas obracania walca zmieniono narzędzie, wówczas obróbka tej samej powierzchni przedmiotu obrabianego tym narzędziem będzie nowym przejściem technologicznym (ryc. 1.6). Ale sama zmiana narzędzia jest przejściem pomocniczym.

Ryż. 1.7. Szkic operacji toczenia

a – proste przejścia;

b – trudne przejście

2.2.2. Przejście pomocnicze odnosi się do zakończonej części operacji technologicznej, składającej się z działań ludzi i (lub) sprzętu, którym nie towarzyszy zmiana właściwości przedmiotu pracy, ale są niezbędne do zakończenia przejścia technologicznego.

Przejścia można łączyć w czasie ze względu na jednoczesną obróbkę kilku powierzchni, tj. można je wykonywać sekwencyjnie (obróbka zgrubna, półwykańczająca, toczenie wykańczające wału schodkowego lub wiercenie czterech otworów jednym wiertłem), równolegle (toczenie stopniowanego wał kilkoma frezami lub wiercenie czterech otworów na raz czterema wiertłami) lub równolegle-sekwencyjnie (po jednoczesnym toczeniu wału schodkowego kilkoma frezami, jednoczesnym fazowaniu kilkoma frezami fazującymi lub wierceniu czterech otworów kolejno dwoma wiertłami).

Instalacja

Instalacja- część operacji technologicznej wykonywana przy niezmienionym zamocowaniu obrabianych przedmiotów lub zmontowanego zespołu montażowego. Obracanie części pod dowolnym kątem to nowa instalacja. Jeżeli wałek zostanie najpierw obrócony w uchwycie trójszczękowym z jednym ustawieniem, a następnie odwrócony i obrócony, wówczas będzie to wymagało dwóch ustawień w jednej operacji (ryc. 1.7).

2.2.4. Pozycja. Obrabiany przedmiot zamontowany i zamocowany na stole obrotowym, poddany wierceniu, rozwiercaniu i pogłębianiu, ma jedno ustawienie, lecz wraz z obrotem stołu przyjmie nowe położenie.

Pozycja to stałe położenie zajmowane przez sztywno zamocowany przedmiot obrabiany lub zmontowany zespół montażowy wraz z urządzeniem w stosunku do narzędzia lub nieruchomego elementu wyposażenia podczas wykonywania określonej części operacji. Na maszynach wielowrzecionowych i półautomatycznych przedmiot obrabiany po zamocowaniu zajmuje różne pozycje względem maszyny. Obrabiany przedmiot przesuwa się do nowej pozycji wraz z urządzeniem mocującym (ryc. 1.8).

Przy opracowywaniu procesu technologicznego obróbki przedmiotów jest to preferowane zamień ustawienia na pozycje, ponieważ każde dodatkowe ustawienie wprowadza własne błędy przetwarzania.

udar roboczy- Zakończona część przejścia technologicznego, polegająca na pojedynczym ruchu narzędzia względem przedmiotu obrabianego, któremu towarzyszy zmiana kształtu, rozmiaru, jakości powierzchni i właściwości przedmiotu obrabianego. [GOST 3.1109 82] Tematy technologiczne...

udar roboczy- 16. skok roboczy: Tryb pracy mechanizmu napędowego, w którym odbywa się zapis lub odtwarzanie. Źródło: GOST 13699 91: Zapis i odtwarzanie informacji. Terminy i definicje dokument oryginalny... Słownik-podręcznik terminów dokumentacji normatywnej i technicznej

udar wiertarki udarowej- skok roboczy wiertła udarowego - Tematy przemysł naftowy i gazowniczy Synonimy skok roboczy wiertła udarowego EN wiercenie zdejmowanie ... Przewodnik tłumacza technicznego

Skok tłoka, podczas którego wykonywana jest praca użyteczna w cylindrze silnika cieplnego. Z reguły każdy cylinder maszyny parowej ma dwie komory robocze, przednią i tylną. Jeżeli podczas jednego skoku tłoka w przedniej wnęce zostanie wykonana użyteczna praca,... ... Techniczny słownik kolejowy

- (Skok roboczy) skok tłoka podczas rozprężania spalin w cylindrze silnika spalinowego lub podczas napełniania cylindra i rozprężania w nim pary w tłokowych silnikach parowych. Słownik morski Samoilova K.I. M.L.: Stan... ...Słownik morski

skok roboczy elektrody maszyny kontaktowej- Skok elektrody kontaktowej maszyny podczas cyklu spawania. [GOST 22990 78] Tematyka: spawanie, cięcie, lutowanie... Przewodnik tłumacza technicznego

skok roboczy (kontakt)- - [Ya.N.Luginsky, M.S.Fezi Zhilinskaya, Yu.S.Kabirov. Angielsko-rosyjski słownik elektrotechniki i energetyki, Moskwa, 1999] Zagadnienia elektrotechniki, podstawowe pojęcia EN pretravel ... Przewodnik tłumacza technicznego

skok roboczy aktywnego chwytaka maszyny wytrzymałościowej- Największy ruch aktywnego chwytaka, zapewniający odkształcenie próbki. [GOST 14766 69] Tematyka: badania mechaniczne... Przewodnik tłumacza technicznego

skok roboczy młota (maszyna wbijająca)- - Tematy przemysł naftowy i gazowy EN Uderzenie młotkiem w dół ... Przewodnik tłumacza technicznego

skok roboczy drążka sterującego w rdzeniu reaktora jądrowego- - [A.S. Goldberg. Angielsko-rosyjski słownik energii. 2006] Tematyka: energia ogólnie EN zakres pracy drążka sterującego... Przewodnik tłumacza technicznego

pociągnięcie cięciwą kuszy- Odległość pomiędzy środkiem cięciwy zamontowanej na kuszy a widełkami zamka. [GOST R 51549 2000] Tematyka: broń biała... Przewodnik tłumacza technicznego

Książki

• Robotnik amerykański i rosyjski, Karl Kautsky. Książka ta, napisana przez jednego z przywódców niemieckiej socjaldemokracji, K. Kautsky'ego, daje zwięzły, ale żywy opis pozycji społecznej proletariatu w różnych...

Udar roboczy zwany pełną częścią przejścia technologicznego, polegającą na pojedynczym ruchu narzędzia względem przedmiotu obrabianego, któremu towarzyszy zmiana kształtu, rozmiaru, jakości powierzchni i właściwości przedmiotu obrabianego. Suw roboczy towarzyszy zwykle ciągłej obróbce jednej warstwy przedmiotu obrabianego, np. na tokarce – obróbka wału w jednym przejściu, na strugarce – jeden ruch frezu podczas cięcia.

Ryż. 3. Obróbka przedmiotu w trzech suwach roboczych

Z ruchem pomocniczym zwana zakończoną częścią przejścia technologicznego, polegającą na pojedynczym ruchu narzędzia względem przedmiotu obrabianego, niezbędnym do przygotowania skoku roboczego. Na przykład podczas zgrubnego obracania wału, frez powraca do swojego pierwotnego położenia, wykonując ruch pomocniczy.

2.2.6. Przyjęcie. Przyjęcie Nazywają kompletny zestaw ludzkich działań stosowanych podczas dokonywania przejścia technologicznego lub jego części i połączonych jednym celem. Zazwyczaj technika ta jest czynnością pomocniczą operatora podczas obsługi maszyny (ręcznie), pomiaru przedmiotu obrabianego. Element recepcyjny- naciśnięcie przycisku, poruszenie klamką itp.

2.3. Miejsce pracy. Stanowisko pracy to elementarna jednostka struktury przedsiębiorstwa, w której znajdują się wykonawcy pracy, obsługiwane urządzenia technologiczne, część przenośnika oraz, przez ograniczony czas, urządzenia i przedmioty pracy. Miejsce pracy - wycinek powierzchni produkcyjnej, wyposażony zgodnie z wykonywaną na nim pracą (ryc. 1.9)

Ryż. 1.9. Schematy stanowisk pracy operatora maszyny (a) i montera (b):

Podstawowe elementy wyposażenia stanowiska pracy :

Rodzaj wyposażenia Elementy wyposażenia

Podstawowe technologiczne

sprzęt: maszyny, maszyny, zespoły, linie automatyczne itp.

Sprzęt pomocniczy: montaż, stanowiska badawcze, przenośniki i inne środki transportu produktów itp.

Sprzęt technologiczny: urządzenia i narzędzia (tnące, pomiarowe, pomocnicze)

Sprzęt organizacyjny: środki do umieszczania i przechowywania osprzętu, narzędzi, materiałów pomocniczych i dokumentacji; pojemniki przemysłowe na półfabrykaty i produkty gotowe; sprzęt sygnalizacyjny i komunikacyjny, sprzęt oraz opiekę nad miejscem pracy

Organizując stanowisko operatora maszyny, należy przestrzegać instrukcji obsługi sprzętu, środków bezpieczeństwa, norm sanitarnych itp. Przestrzeń zajmowana przez stanowisko pracy jest zwykle określana na podstawie obliczeń. Przestrzeń ta musi być wystarczająca, aby umożliwić pracownikom wykonywanie wszystkich niezbędnych ruchów i ruchów podczas wykonywania czynności produkcyjnych. Jest to również konieczne system alarmowy i komunikacyjny , zapewniający wymianę informacji pomiędzy pracownikiem a brygadzistą, a także obsługę serwisową wewnątrzzakładową

Ważnymi cechami procesu technologicznego i działania są cykl, działanie technologiczne, takt i rytm uwalniania.

Cykl, rytm i rytm uwalniania

Cykl operacja technologiczna to kalendarzowy przedział czasu od początku do końca okresowo powtarzającej się operacji technologicznej, niezależnie od liczby jednocześnie wytwarzanych wyrobów.

Takt odnosi się do przedziału czasu, w którym okresowo produkowane są produkty lub półfabrykaty o określonych nazwach, standardowych rozmiarach i wzorach.

Rytm wydanie odnosi się do liczby produktów lub wykrojów o określonych nazwach, rozmiarach i wzorach wyprodukowanych w jednostce czasu.

Pożądane jest, aby czas spędzony na jednej operacji był równy czasowi taktu zwolnienia lub jego wielokrotności. Takie dostosowanie czasu poświęconego na operację osiąga się poprzez różny stopień koncentracji operacji, zastosowanie optymalnych trybów przetwarzania, skrócenie czasu pomocniczego dzięki urządzeniom wielomiejscowym, automatyzację załadunku, transportu, zastosowanie bardziej wydajnego sprzętu , równoległa praca na tym samym typie maszyn zapasowych itp.

Pytania testowe

1. Zdefiniować operację technologiczną.

2. Jaki jest powód podziału procesu technologicznego na operacje?

3. Co oznacza droga technologiczna?

4. Wyjaśnić strukturę operacji technologicznej.

5. Co oznacza zasada konstruowania procesu technologicznego

Operacja technologiczna- jest to kompletna część procesu technologicznego, wykonywana na jednym stanowisku pracy.

Operacja technologiczna jest podstawową jednostką planowania i rozliczania produkcji. Na podstawie operacji określa się złożoność wytwarzania produktów I ustalane są standardy czasu i cen, ustalana jest wymagana liczba pracowników i wyposażenia technologicznego.

Instalacja- część operacji technologicznej wykonywana przy stałym mocowaniu detali lub zmontowanych zespołów montażowych. Oznaczenie instalacji A, B, C, D itd.

Pozycja- stałe położenie urządzenia z niezmiennie zamocowanym w nim przedmiotem obrabianym względem części roboczych urządzenia w celu wykonania części operacji technologicznej.

Przejście technologiczne- zakończona część operacji technologicznej, charakteryzująca się stałością użytego narzędzia oraz powierzchniami powstałymi w trakcie obróbki lub połączonymi podczas montażu. Towarzyszy temu zmiana stanu zakładu produkcyjnego.

Udar roboczy- ukończona część przejścia technologicznego, polegająca na jednorazowym przesunięciu narzędzia względem przedmiotu produkcyjnego, któremu towarzyszy zmiana stanu obiektu.

Przejście pomocnicze- ukończona część operacji technologicznej, składająca się z działań pracownika i sprzętu. Nie towarzyszy mu zmiana stanu obiektu produkcyjnego, lecz jest konieczna do dokończenia przejścia technologicznego.

Ruch pomocniczy- zakończona część przejścia technologicznego, polegająca na jednorazowym przesunięciu narzędzia względem przedmiotu produkcyjnego, któremu nie towarzyszy zmiana jego stanu.

Algorytm projektowania procesów technologicznych wytwarzania części maszyn

1) analiza danych źródłowych; 2) szukać analogii procesu technicznego; 3) wybór przedmiotu obrabianego; 4) wybór podstaw technologicznych; 5) opracowanie ścieżki przetwarzania technologicznego; 6) rozwój operacji technologicznych; 7) standaryzacja procesu technologicznego; 8) określenie wymagań bezpieczeństwa; 9) wybór optymalnej opcji; 10) projektowanie procesu technicznego.

Określanie trybów skrawania podczas obróbki (jedno- i wielonarzędziowe)

Obróbka jednym narzędziem .

1 ) Zdefiniuj głębokość cięcia T na podstawie wyników naliczania odpisów operacyjnych. W przypadku przetwarzania jednoprzebiegowego przyjmujemy średnią wartość naddatku. Jeżeli są dwa przejścia, wówczas za pierwsze przejście usuwa się 70% dodatku, za drugie 30%.

2 ) Przypisujemy przedłożona praca S. W przypadku obróbki poprzez toczenie, wiercenie, szlifowanie określa się posuw na obrót przedmiotu obrabianego S o lub narzędzie, do frezowania - posuw na ząb narzędzia S z .S z = S o /z, gdzie z jest liczbą zębów tnących. Podczas obróbki zgrubnej wybierz maksymalny dopuszczalny posuw; do wykańczania – w zależności od wymaganej dokładności i chropowatości obróbki, z uwzględnieniem parametrów geometrycznych części skrawającej narzędzia. Posuw określony według norm lub innymi metodami (programowanie liniowe, metoda simplex itp.) musi być skoordynowany z danymi paszportowymi maszyny.

3 ) Zdefiniuj wartość prędkości skrawania w:

gdzie wartości współczynników są określane na podstawie podręczników.

4 ) Liczymy częstotliwośćN obrót przedmiotu obrabianego lub narzędzia:

gdzie v to prędkość skrawania, m/min; D to średnica przedmiotu obrabianego (narzędzia) w mm.

5 ) Obliczamy składowe współrzędnych siły skrawania korzystając ze wzorów w postaci:

wartości inne niż t i S są wybierane z tabel przeglądowych.

6) Tryb cięcia sprawdzamy na podstawie mocy i charakterystyki mocy maszyny. W tym celu porównujemy otrzymaną wartość składowej współrzędnej Px siły skrawania działającej w kierunku posuwu z dopuszczalną siłą na mechanizmie posuwu Px dodatkowo.

Siła cięcia:

N e =, kW lub według innych zależności z weryfikacją

Nie? N drzwi,

gdzie N dv to moc silnika napędzającego główny ruch maszyny, z to sprawność napędu.

Jeżeli podane przełożenia nie zostaną zachowane, należy skorygować wybrane wartości posuwu i prędkości skrawania lub wymienić oprzyrządowanie technologiczne.

Obróbka wielonarzędziowa.

W przypadku obróbki równoległej głębokość skrawania i posuw dla każdego z narzędzi dobiera się w oparciu o warunek ich niezależnej pracy, tj. stosując metodę obróbki jednym narzędziem. Następnie wyznaczany jest posuw iglicy – ​​najmniejszy technologicznie dopuszczalny posuw z wybranych wartości. Prędkość skrawania jest określana przez prawdopodobnie ograniczające narzędzie. Mogą to być narzędzia, które obrabiają obszary o największej średnicy i największej długości. Dla kilku rzekomo ograniczających narzędzi znaleziono współczynniki czasu skrawania:

gdzie Lр jest długością skrawania pojedynczego narzędzia, Lрх jest długością skoku roboczego całego bloku narzędziowego.

gdzie Tm jest znormalizowaną trwałością narzędzia.

Korzystając ze znalezionych wartości rezystancji T, wyznacza się prędkości skrawania dla każdego z rzekomo ograniczających narzędzi. W rzeczywistości narzędziem ograniczającym będzie to, które ma najniższą właściwą prędkość skrawania. Wartość ta jest przyjmowana do obsługi całego bloku narzędziowego. Następnie określana jest prędkość obrotowa N i jest dostosowywany zgodnie z paszportem maszyny. Następnie obliczamy całkowity siły skrawania i moc.