Jedną z głównych procedur naprawy przedniego zawieszenia jest wymiana rozpórek. Dotyczy to pojazdów z zawieszeniem na kolumnach MacPhersona, gdy kolumna jest zmontowana. Oznacza to, że rozpórka składa się z amortyzatora, sprężyny i wspornika z miseczką. Całość zabezpieczona jest nakrętką nakręcaną na drążek amortyzatora. Dzięki temu amortyzator znajduje się w ciągłej „gotowości bojowej”, gdy sprężyna pracuje na ściskanie, a amortyzator na napięcie.
Ale w tym artykule chcemy porozmawiać nie o pracy rozpórek, ale o tym, jak trudno jest czasami entuzjastom samochodów zdjąć sprężynę. Rzecz w tym, że sprężyna na kolumnie jest dość mocna, co oznacza, że jej siła ściskająca jest bardzo duża. W rezultacie podczas odkręcania nakrętki na pręcie sprężyna może „strzelić”, co może prowadzić do obrażeń. Ponadto podczas ponownego montażu pojawi się pytanie, jak zamontować amortyzator z powrotem, czyli ścisnąć sprężynę. Aby pomóc w tym przypadku miłośnikom samochodów, oferują oni głównie wszelkiego rodzaju ściągacze do sprężyn. Zwykle jest to system kołków z haczykami lub podkładkami. W rezultacie sprężyny są napinane poprzez przekręcenie nakrętki wzdłuż kołka. Ta metoda usuwania sprężyn jest całkiem realna, ma jednak również swoje wady. Najważniejsze jest to, że dokręcanie i odkręcanie nakrętek na kołku zajmuje dużo czasu. W tym artykule chcielibyśmy zaproponować Państwu inną alternatywę, która doskonale radzi sobie z tym zadaniem, a jednocześnie wymaga znacznie mniejszego wysiłku ze strony mechanika.
Urządzenie do szybkiego demontażu stojaków i wymiany (ściśnięcia) na nich sprężyn w garażu własnymi rękami
Zasada działania tego urządzenia opiera się na zwiększaniu momentu obrotowego poprzez zmianę ramienia przykładania siły. Można powiedzieć, że jest to klasyczne rozwiązanie w większości przypadków w mechanice. Punktami podparcia będzie więc ściana, do której przymocowane jest ramię za pomocą konsoli oraz stojak, a raczej sprężyna. W tym przypadku siły przyłożone do stojaka będą zależeć od długości dźwigni ramienia. Tak naprawdę są to uchwyty naszego urządzenia. Można na nich po prostu usiąść, a ciężar człowieka wystarczy, aby ścisnąć sprężynę. Spójrz na zdjęcie.
A teraz w kolejności jak odbędzie się wymiana, wyjmując sprężynę z amortyzatora. Początkowo należy rozłożyć ramiona urządzenia i zamontować je na czaszy nad sprężyną. Następnie łączymy ramiona i mocujemy je na przykład kawałkiem rury.
Następnie po prostu siadamy na rurze i w ten sposób ściskamy sprężynę. Siłę sprężyny można regulować własnym ciałem, siedząc na dźwigni nieco dalej lub bliżej stojaka. Odkręcić nakrętkę mocującą wspornik obrotowy i miskę sprężyny.
Ostrożnie wstajemy, odciążając w ten sposób naprężenia ściskające samą sprężynę, która nadal jest zainstalowana na stojaku. Po wyprostowaniu sprężyny zdejmij ją ze stojaka.
Montujemy i ściskamy nową sprężynę w odwrotnej kolejności.
Podsumowując ściągacz sprężyny...
Należy stwierdzić, że zastosowanie takiego urządzenia jest uzasadnione zwłaszcza w przypadkach, gdy wymiana sprężyn w tego typu zębatkach jest częsta. Są to głównie usługi samochodowe. Należy również zaznaczyć, że urządzenie jest uniwersalne. Można nim zdjąć sprężyny z amortyzatorów dowolnego samochodu, a właściwie zmienić wysokość wahacza, za pomocą którego dociskana jest sprężyna. Prace związane z demontażem i wymianą sprężyny przy zastosowaniu takiego urządzenia zostaną znacznie uproszczone, co być może jest czynnikiem decydującym o tym, czy wyprodukować coś podobnego w swoim garażu.
Niezależny i nie bojący się ubrudzić sobie rąk. To urządzenie będzie również wygodne do mocowania różnych rur do obróbki lub spawania.
Aby wykonać urządzenie do demontażu rozpórek zawieszenia własnymi rękami, będziesz potrzebować:
* Szlifierka kątowa, tarcza tnąca, szczotka druciana
* Tokarka do metalu
* Wiertarka, wiertło do metalu 10 mm
* Narożnik metalowy 25 mm
* Imadło ręczne
* Suwmiarka z noniuszem
* Ołówek, miarka
* Wiertarka lub śrubokręt
* Kanał 200 mm
* Śruba M12 i długa do niej nakrętka
* Rura profilowana 20*20 mm
* Spawarka, elektrody
* Okulary ochronne, maska spawalnicza, getry, słuchawki
* Imadło
* Korek plastikowy do rury profilowej
* Puszka farby młotkowej
Krok pierwszy.
Najpierw musisz oczyścić przedmiot z rdzy; szlifierka kątowa ze szczotką drucianą doskonale radzi sobie z tym zadaniem.
Podczas pracy ze szlifierką kątową należy zachować ostrożność i nosić okulary ochronne, rękawice i słuchawki.
Ponieważ ten domowy produkt będzie wymagał niszczarki, zrobimy go z narożnika o wymiarach 63 mm. Za pomocą suwmiarki wykonujemy oznaczenia na metalowym narożniku; szerokość trzonu powinna wynosić 25 mm.
Następnie zaczynamy odcinać wymaganą część od narożnika za pomocą szlifierki kątowej z zamontowaną tarczą tnącą. Po przecięciu otrzymujemy dwa takie półfabrykaty o szerokości 25 mm.
Od opon odmierzamy 200 mm i za pomocą szlifierki kątowej wycinamy cztery identyczne kawałki.
Zaleca się lekkie przeszlifowanie ich krawędzi, aby uniknąć obrażeń.
Krok drugi.
Następnie montujemy punktak na krawędzi, cofając się o około 10 mm i wykonując małe wcięcie.
Następnie mocujemy przedmiot w imadle i za pomocą wiertarki wykonujemy dwa otwory wzdłuż krawędzi o średnicy 10 mm. Podczas wiercenia okresowo dodajemy olej techniczny, dzięki czemu wiertło będzie mniej obciążone, co oznacza, że dłużej zachowa ostrość krawędzi skrawającej. Nie zapomnij również o środkach ochrony osobistej, wymagane są okulary ochronne;
Z narożnika o średnicy 25 mm wycinamy za pomocą szlifierki kątowej dwa kawałki o długości 50 mm.
W razie potrzeby rozmiar ten można zwiększyć.
Krok trzeci.
Opony nawiercone wzdłuż krawędzi dzielimy dokładnie na pół.
Umieść wcześniej wycięty narożnik na linii środkowej i wykonaj na nim oznaczenia.
Następnie zgodnie z oznaczeniami odcinamy niepotrzebną część za pomocą szlifierki kątowej, zabezpieczając trzonek w imadle, po czym przymierzamy na 25. rogu.
Następnie z kawałka ceownika o grubości 200 wycinamy za pomocą szlifierki kątowej pasek o szerokości 25 mm i długości 140 mm. Rezultatem jest przedmiot obrabiany o grubości 9 mm, co jest w zupełności wystarczające dla sztywnej konstrukcji.
Na tym blankiecie zaznaczamy pięć punktów za przyszłe dołki w tej samej odległości. Następnie wykonujemy rdzeń i wiercimy otwory o średnicy 10 mm na wiertarce, zabezpieczając detal w imadle ręcznym.
Rezultatem powinna być część z pięcioma otworami.
Krok czwarty.
Wszystkie części są prawie gotowe, należy wykonać podkładkę na tokarce metalowej, którą po prostu obracamy z metalowego pręta o wymaganej średnicy. Produkujemy również pręt z otworem przelotowym, który można zastąpić zwykłą rurą o wymaganej średnicy. Następnie należy przyspawać do niego długą nakrętkę. Podstawą mocowania w imadle będzie rura profilowana o wymiarach 20*20 mm.
Krok piąty.
Teraz wykonujemy prace spawalnicze. Za pomocą śrub i imadła ręcznego montujemy konstrukcję z opon. Przyspawamy do niego narożnik w specjalnym, wcześniej wykonanym nacięciu. Podczas pracy ze spawarką należy zachować ostrożność i stosować również środki ochrony osobistej, takie jak maska spawalnicza i legginsy.
Po spawaniu otrzymuje się następującą część.
Żużel usuwamy za pomocą młotka, po czym czyścimy spoinę metalową szczotką zamontowaną w wiertarce lub śrubokręcie. Musimy wykonać dwa z nich; wykonujemy podobne czynności z innym przedmiotem. Do jednej z tych części spawamy rurę profilową z narożnikiem dokładnie pośrodku.
Do kołka przyspawamy wykonaną maszynowo podkładkę.
Celem projektu było stworzenie urządzenia do montażu i demontażu resorów zawieszenia samochody osobowe inaczej mówiąc, krawaty wiosenne. Urządzenie musi spełniać wiele wymagań. Należy go stosować do różnych typów sprężyn tj. sprężyny o różnej wysokości, różnej średnicy, sztywności. Powinien być łatwy w użyciu i utrzymaniu. Spełniają wymogi bezpieczeństwa i są wysoce niezawodne.
Do obsługi urządzenia wymagane są minimalne uprawnienia. Aby zdemontować sprężynę z amortyzatora teleskopowego samochodu osobowego należy: najpierw oczywiście zdjąć sam amortyzator z samochodu, następnie należy doprowadzić powietrze do cylindra pneumatycznego, aby poruszyć uchwytami amortyzatora urządzenia w wymaganej odległości od siebie, tj. aby załączyć maksymalną możliwą liczbę zwojów sprężyny. Następnie należy zainstalować sprężynę na urządzeniu i, jak już wspomniano, chwycić maksymalną liczbę zwojów, upewniając się również, że haczyki uchwytów bezpiecznie trzymają zwoje sprężyny. Następnie dostarczamy powietrze do cylindra pneumatycznego, który wprawia w ruch chwyt i tym samym ściska sprężynę.
Główną częścią urządzenia jest cylinder pneumatyczny. W górnej części (na tłoczysku siłownika pneumatycznego) zamocowany jest uchwyt, na którym osadzone są haki do zaczepiania zwojów sprężyny i mocowany jest do tłoczyska siłownika pneumatycznego za pomocą nakrętki. Dolny uchwyt mocowany jest bezpośrednio do góry cylindra pneumatycznego, w który wsuwane są dwa ograniczniki w celu zaczepienia zębatki.
Sam dolny uchwyt jest złożony z poniższych elementów komponenty: wspornik, w który wkłada się dwie nóżki, a następnie wsuwa się w nie dwa ograniczniki. Nogi rozsuwa się za pomocą śruby, na której nacina się prawy i lewy gwint, a w same nogi wciska się tuleje z odpowiednimi gwintami.
Szczegóły rozwoju
Szczegóły rozwoju
Szczegóły rozwoju
6.1 Przegląd istniejących narzędzi do demontażu kolumny amortyzatora
6.2 Opis zaprojektowanego urządzenia do montażu i demontażu sprężyn
6.3 Kalkulacja projektu
6.3.1 Obliczanie wymaganej średnicy cylindra pneumatycznego
6.3.2 Obliczanie wytrzymałości ściągów
6.3.3 Obliczanie wytrzymałości cylindra
6.3.4 Obliczenie śruby mocującej hak ścinany
6.3.5 Sprawdź obliczenia górnego pazura chwytaka pod kątem zginania
6.3.6 Sprawdź obliczenia dolnej stopy chwytaka pod kątem zginania
6.3.7 Sprawdź obliczenia dolnego ogranicznika zginania
6.3.8 Sprawdź obliczenia dolnego ogranicznika zginania
6.4 Obliczenie kosztu wytworzenia urządzenia
6.4.1 Pełny wynagrodzenie pracownicy produkcyjni zaangażowani w montaż
6.4.2 Dodatkowe wynagrodzenie montażowe
6.4.3 Koszty ogólne produkcji
6.4.4 Obliczanie wskaźników efektywności ekonomicznej
Nota wyjaśniająca 21 arkuszy opisu i obliczeń, specyfikacje.
Podczas naprawy lub regulacji zawieszenia samochodu konieczne staje się ustawienie sprężyny w określonej pozycji.
Do tej pracy służy narzędzie serwisowe: ściągacz do sprężyn, za pomocą którego można zdemontować elementy podwozia zarówno w specjalistycznym warsztacie, jak i w warunki garażowe.
Różne koncepcje narzędzi:
Rozważmy drugą opcję bardziej szczegółowo.
Jak działa ściągacz do sprężyn i jakie są ich rodzaje?
Do czego służy ściągacz? Pokonuje siłę prostującą sprężyn. Siła przyłożona do wsporników ściągaczy jest proporcjonalna do masy samochodu, nie oznacza to jednak, że jego konstrukcja jest zbyt droga i zaawansowana technologicznie.
Istnieje wiele opcji, ale są one podzielone tylko na dwa typy: mechaniczne i napęd hydrauliczny.
Mechaniczny ściągacz sprężyn
Najczęściej posiada gwintowany mechanizm napędowy. 
Dzięki wystarczającej średnicy sworznia (zapewniającej dobre przełożenie przekładni na gwincie) i długiej rączce klucza, sprężyny można docisnąć ręcznie bez nadmiernego wysiłku.
Technologia jest następująca: dwa ściągacze są umieszczone symetrycznie na stojaku. Obracając pręt gwintowany, przenosisz pazury na środek sprężyny bezpośrednio na amortyzatorze, dociskając go do wymaganego rozmiaru.
Ważne: Dlaczego nie można używać samego ściągacza mechanicznego? Po ściśnięciu sprężyna wygina się; nie można kontrolować tego procesu.
Założenie jednego ściągacza na sprężynę spowoduje jej pęknięcie.
Ściągacze umieszczone po obu stronach zapewniają równomierny ucisk. Podczas pracy z zawieszeniem ciężarówki lub ciężkich SUV-ów, doświadczeni rzemieślnicy instalują 3 lub nawet 4 ściągacze.
Prawidłowa instalacjaściągacze do sprężyn
Regały półtrwałe
Stacje serwisowe często używają półstałych rozpórek do usuwania sprężyn z rozpórek amortyzatorów. 
Narzędzie jest dość uniwersalne i pasuje do większości wisiorków. Dzięki przekładni mechanizmu napędowego praca z nim jest wygodna i bezpieczna.
Jedyną wadą jest to, że nie zawsze można docisnąć sprężynę bezpośrednio do samochodu. W końcu jest to urządzenie stołowe: ściągacz działa przy wymontowanym z samochodu zawieszeniu.
Popularny: Zacisk do samodzielnego montażu ułatwia pracę rzemieślnika i pozwala mu zaoszczędzić pieniądze
Typ dźwigni
Ściągacze dźwigniowe mają podobny „problem”. Mechanizm jest niezawodny i bezpieczny, jednak jego wymiary nie pozwalają na zmieszczenie go w przestrzeni pod skrzydłem samochodu. 
Ściągacz hydrauliczny
Może być przenośny lub stacjonarny. Działa na zasadzie podnośnika: jest cylinder główny i roboczy. Operator pompując ciecz za pomocą dźwigni, ściska wsporniki mocy, pomiędzy którymi znajduje się sprężyna. 
Kompaktowy ściągacz dwusekcyjny może stać się pomocnikiem także w przydomowym garażu, natomiast maszyna stacjonarna montowana na podłodze sprawdzi się jedynie w serwisie samochodowym. 
Ciśnienie w układ hydrauliczny pod ciśnieniem za pomocą dźwigni nożnej. Jednocześnie ręce mechanika samochodowego są wolne, praca jest wygodna i bezpieczna.
Istnieją oczywiście ściągacze z kompresorami, napędami elektrycznymi i innymi urządzeniami ułatwiającymi życie podczas serwisowania samochodu. Wszystko jest w porządku, dopóki nie zobaczysz ceny.
Czasami bardziej opłaca się kilka razy odwiedzić serwis samochodowy, niż kupować ściągacz przemysłowy do użytku osobistego. Jakie jest rozwiązanie? Stwórz własny instrument.
Produkcja ściągacza sprężyn amortyzatora
Wielu entuzjastów samochodów używa zwykłego łańcucha: owija kilka obrotów wokół cewek sprężyny i napina łańcuch. Po podniesieniu samochodu za pomocą podnośnika kolumna amortyzatora jest naciągnięta, ale sprężyna pozostaje ściśnięta. Jest to niebezpieczna metoda: jeśli łańcuch się ślizga, sprężyna może odskoczyć i spowodować poważne obrażenia.
Jak zrobić prosty ściągacz na wzór przemysłowego
Z podnośnika „Wołgowskiego” można stworzyć mechaniczną, półstacjonarną „maszynę”.
Wykorzystane materiały:
Wiertarka, szlifierka, pilnik, spawarka - taki zestaw albo stoi w garażu, albo można u sąsiada kupić za kilka piw. Na górę podnośnika (gdzie znajduje się obrotnica ze skrzynią biegów) montowana jest platforma z narożnika. Następnie przyspawany jest do niego wspornik zgodny z rozmiarem miski podporowej. 
Przykręcamy korbowód do standardowego ramienia nośnego podnośnika, zmieści się w nim kolumna amortyzatora. 
Nie musisz martwić się o wytrzymałość konstrukcji. Podnośnik podnosi samochód, korbowód również wytrzymuje ogromne obciążenie. Aby wzmocnić konstrukcję wspornikową wspornika, spawamy pręty z prętów amortyzatorów. 
Ściągacz jest uniwersalny: długość amortyzatora pozwala na serwisowanie dowolnych amortyzatorów zarówno do samochodów osobowych, jak i większości SUV-ów. 
Następnym narzędziem do usuwania sprężyn, które można łatwo wykonać własnymi rękami, jest rodzaj dokręcania. Nadaje się do małych rozmiarów sprężyn, ponieważ wytworzenie dużej siły na takim urządzeniu jest nierealne. 
Komponenty są jeszcze tańsze niż w poprzedniej konstrukcji. Kawałek rury, kątownik i długa śruba M14 - M18. Możesz użyć spinki do włosów.
Spawamy wsporniki z narożnika i przetarte kawałki rury calowej. Ściągacz składa się z dwóch identycznych cięgien, dlatego powinny być cztery wsporniki. 
Pamiętaj, aby przyspawać tuleje prowadzące kołków. W przeciwnym razie podczas dokręcania wsporniki się zablokują. 
Sprężynę napina się poprzez synchroniczne dokręcenie nakrętek na kołkach. Jeśli używasz zestawu 2 krawatów, należy je zamontować ściśle symetrycznie.
Eksploatacja i naprawa każdego motocykla zależy przede wszystkim od umiejętności kierowcy, ale nie tylko od jego umiejętności, ale także od narzędzi i wygody urządzeń. Oraz zdemontować i naprawić wiele zespołów (silnik, skrzynia biegów, tylna oś, podwozie itp.) tylko przy pomocy młotka i zwykłych kluczy płaskich, nawet jeśli się to uda, zadanie to nie zostanie wykonane bez uszkodzenia części.
Do kompetentnych napraw (bez uszkadzania części) potrzebne są specjalne narzędzia i urządzenia, za pomocą których podczas napraw można zapewnić dokładność połączenia części i ich współosiowość, wymaganą siłę itp., A jednocześnie nie zranić się. W tym artykule przyjrzymy się kilku urządzeniom, które znacznie ułatwią naprawę krajowych ciężkich motocykli.
Urządzenie do montażu kół.
Rysunek 1 przedstawia przydatne narzędzie, które pomoże w łatwym montażu koła motocykla (na przykład przy wymianie piasty, felgi lub szprych). Podstawą urządzenia jest dysk o grubości 35 mm (w środkowej części nieco grubszy), który można wyciąć z tekstolitu lub grubej sklejki (można zastosować cienką sklejkę, ale sklejoną z kilku warstw).
1 — obejma z nawrotu (8 szt.), 2 — felga, 3 — szprycha, 4 — piasta, 5 — nakrętka osi, 6 — podkładka lub tuleja, 7 — płytkowy ogranicznik felgi (8 szt.). ), 8 — tuleja, 9 — oś koła, 10 — śruba ograniczająca felgę (16 szt.), 11 — nakrętka obejmowa (szpilka).
Podczas pracy koło (lub felgę) umieszcza się na tarczy (patrz rysunek 1, b), a następnie należy lekko dokręcić (nakręcić) szprychy. Następnie w otwór centralny tuleję koła 8 wkłada się w tarczę, a oś koła wkłada się w tuleję. Następnie na oś zakłada się podkładkę 6 i całość dokręca nakrętką 5. Obręcz 2 dokręca się domowymi obejmami 1 i po tym wszystkim szprychy dokręca się równomiernie.
Za pomocą tego urządzenia części koła (obręcz, piasta, szprychy) są początkowo równomiernie ustawiane przed dokręceniem szprych, co gwarantuje dokładność montażu. A prace związane z montażem koła można wykonać znacznie łatwiej i szybciej.
Wygodniejszą i bardziej wszechstronną ławkę do montażu kół motocyklowych można wykonać, jak pokazano na poniższym filmie, ale do takiego projektu trzeba będzie kupić uchwyt z tokarki.
Ale jeśli coś pójdzie nie tak podczas montażu, a koło po montażu stanie się krzywe, wówczas nie będzie trudno je wyprostować, dokręcając odpowiednie szprychy. Pisałem o tym szczegółowo w artykule „Jak wyprostować zdeformowane koło motocykla” - artykuł znajduje się.
Ściągacz koła zamachowego silnika i obudowy łożyska tylnego.
Środek osuszający zawór
1 - płytka (90x100), 2 - tuleja, 3 - dźwignia docisku płytki sprężyny.
Rysunek 3 przedstawia urządzenie do osuszania domowych zaworów bokserskich. Natomiast na rysunku 4 pokazano wspornik 1, który mocuje się z boku komory spalania głowicy za pomocą dwóch kołków M8. A wspornik (w komorze spalania) opiera się o płytki zaworowe specjalnym blokiem, dzięki czemu zawory nie otwierają się po wysuszeniu.
1 — drążek amortyzatora, 2 — nakrętka zabezpieczająca, 3 — przedłużka, 4 — zatyczka widelca.
Zdarza się, że po dłuższej eksploatacji lub nawet długim postoju motocykla w garażu, sprężyny przedniego zawieszenia lekko się ugną na skutek zmęczenia metalu i postawa motocykla zostaje zaburzona (i obniżona). prześwit). Widelec ciężkich motocykli domowych i tak nie jest długi, a potem następuje ugięcie sprężyn. Specjalne wkładki do sprężyn pomogą skorygować sprawę, którą będzie musiał zamówić tokarz, zgodnie z rysunkiem 6.
Z sześciokąta 13 będziesz musiał wyciąć przedłużenie 3 (2 sztuki), które należy przykręcić do drążka widelca 1 i zabezpieczyć nakrętką zabezpieczającą 2. A na górze, na śrubie sześciokątnej, goleń widelca Korek przykręca się do trzonka widelca wraz z oryginalną nakrętką zabezpieczającą. Wkładki te nie tylko przywrócą długość goleni widelca, ale także sam widelec stanie się nieco sztywniejszy, bo sztywność opadających sprężyn zawsze nie wystarczy.
Synchronizator gaźnika.
Regulacja synchronizacji gaźników nie jest taka prosta (czytaj więcej o synchronizacji). Urządzenie pokazane na rysunku 7 pomoże zasilać jeden gaźnik drugi, jeśli ustawienie rozrządu jest nieco niedostrojone. Zainstalowanie tego urządzenia sprawi, że praca silnika boksera będzie bardziej miękka, stabilna i nieznacznie zmniejszy zużycie paliwa. Dysze główne standardowych gaźników oznaczonych numerem 210 można zastąpić dyszami oznaczonymi numerem 185, które mają nieco mniejsze natężenie przepływu.
Dzięki temu będzie trochę szczuplejszy mieszanka paliwowa, z czym zapłon elektroniczny, (około) zmniejszy zużycie paliwa (szczególnie przy średnich prędkościach) bez zmniejszania mocy silnika. Uruchamianie silnika zauważalnie się poprawi, szczególnie przy chłodnej pogodzie.
Urządzenie składa się z dwóch podkładek wykonanych z duraluminium lub mosiądzu (brązu) zamontowanych pomiędzy głowicami cylindrów a gaźnikami. Kształtki wykonane z rurek miedzianych lub mosiężnych o średnicy 8 - 9 mm należy wkręcać w podkładki za pomocą kleju epoksydowego (lub zgrzewać na zimno). Na każdą głowicę przed gaźnikiem (pomiędzy gaźnikiem a kołnierzem dolotowym) zakładamy podkładki z uszczelkami wykonanymi z paronitu, a następnie na mocowania podkładek nakładamy uszczelki benzynoodporne wąż gumowy, łącząc ze sobą złączki obu podkładek za pomocą tego węża i opasek (wąż prowadzimy pod silnikiem).
Teraz, jeśli w jednym gaźniku zabraknie paliwa, będzie on zasilany palną mieszanką z drugiego gaźnika i wykluczone będą przerwy w jakichkolwiek trybach. Podkładki można zrobić nie okrągłe jak na rysunku, ale można je zaostrzyć do kształtu kołnierza gaźnika i rury dolotowej, a krawędzie kołnierza można wypolerować, co też zrobiłem w swoim motocyklu. Cóż, jeśli chcesz zsynchronizować gaźniki za pomocą wakuometrów, będziesz musiał usunąć wąż łączący je ze złączkami i podłączyć do nich węże z wakuometrów.
Mam nadzieję, że proste urządzenia opisane w tym artykule pomogą właścicielom ciężkich motocykli domowych naprawić swój rower szybciej, łatwiej i bez uszkadzania części oraz ulepszyć go chociaż trochę charakterystyka wydajności; powodzenia wszystkim.
