Cтраница 1
Установка изомеризации состоит из двух блоков - ректификации и изомеризации. Блок ректификации предназначен для выделения из смеси сырья и изомери-зата товарных продуктов - изопентановой и изогексановой фракций, удаления из сырья углеводородов С4 и ниже, подготовки к переработке сырья секции изомеризации - пентановой фракции. В блоке изомеризации осуществляется превращение пентана в изо-пентан.
Установка изомеризации состоит из двух блоков - ректификации и изомеризации. Блок ректификации предназначен для выделения из смеси сырья и изо-меризата товарных продуктов - изопентановой и изогексановой фракций, удаления из сырья углеводородов 4 и ниже, подготовки к переработке сырья секции изомеризации - пентановой фракции. В блоке изомеризации осуществляется превращение пентана в изопентан.
Установки изомеризации эксплуатируют во многом так же, как установки каталитического риформинга.
Установка изомеризации состоит из двух блоков - ректификации и изомеризации.
Установка изомеризации в г. Ла-Специа объединена с установкой риформинга, такое комбинирование позволяет использовать некоторые общие аппараты и линии (рециркуляцию, холодильники и стабилизаторы продуктов) и значительно снизить капиталовложения.
Установка изомеризации н-пентана в изопентан в СРР. Установка предназначена для переработки пентан-гексановой фракции каталитического риформинга и первичной перегонки нефти. Установка состоит из двух блоков - изомеризации и химической очистки изопентана от микропримесей с целью получения изопентана-рас-творителя.
Комплекс установок изомеризации при использовании в качестве катализатора смеси HF BF8 имеет определенные преимущества.
Эксплуатация установок изомеризации имеет много общего с эксплуатацией установок ка-талитического риформинга. Большинство процессов, получивших распространение, проводят в паровой фазе и при довольно высоких температурах. Это, а также значительная стоимость фракционирующей секции установки, сдерживает широкое промышленное внедрение процесса. Внедрению должно способствовать улучшение технико-экономических показателей. Для решения этой задачи необходимо продолжать поиски путей удешевления и совершенствования ректификации, а также разработки новых катализаторов, обладающих более высокой изомеризующей активностью.
Комплекс установок изомеризации при использовании в качестве катализатора смеси HF BF3 имеет определенные преимущества.
Эксплуатация установок изомеризации во многом сходна с эксплуатацией установок каталитического риформинга.
Реакции каталитической изомеризации легких нормальных алканов широко распространены в нефтепереработке для получения изомеризатов - высокооктанового компонента товарных бензинов. Изомеризация превращает сырье - легкие алканы С4-С6 в изопарафины с высоким октановым числом. Применяют процессы изомеризации н-бутана в изобутан, являющийся сырьем алкилирования; н-пентана в изопентан; н-гексана в изогексан; пентан-гексановой фракции в смесь изопентана и изогексана, которые имеют высокие октановые числа. В современных высококачественных бензинах должно содержаться 20-30 мае. % изопарафинов. Реакции изомеризации происходят частично в процессах гидрокрекинга (изомеризация алканов), они имеют также самостоятельное и широкое распространение в нефтехимических синтезах (изомеризация алканов, циклоалканов, ароматических углеводородов и др.). Самым активным жидким катализатором изомеризации на первых промышленных установках был хлористый алюминий А1С13, на котором процесс осуществлялся при температуре около 100 °С. Однако этот катализатор был недостаточно селективен, вызывал побочные реакции (крекинг и др.), был высококоррозионен, поэтому его использование прекратилось.
Широкое применение в промышленности в настоящее время имеют бифункциональные катализаторы металл-носитель, содержащие до 0,2-1,0 % дорогих металлов платины Pt или палладия Pd на оксиде алюминия А1203 типа катализаторов риформинга. Носитель дополнительно активируют гало-геновыми промоторами в количестве 1-2 % фтора или хлора, в качестве носителя используют также аморфные и кристаллитические (цеолиты типа Y) алюмосиликаты. Для уменьшения коксообразования процесс проводят в присутствии водорода при давлении 1,4-4,0 МПа и температуре 230-380 °С (высокотемпературная изомеризация). Водород в реакциях изомеризации нормальных бутана, пентана и гексана не участвует и не расходуется. Увеличение активности катализаторов содержанием хлора до 7-10 % позволяет снижать температуру процесса до 100-200 °С (низкотемпературная изомеризация). Современные катализаторы требуют глубокой очистки сырья и водородсодержащего газа от примесей нежелательных и отравляющих катализатор сернистых, азотистых и кислородных соединений и воды.
Степень превращения сырья за один проход при изомеризации составляет 50-55 %, поэтому обычно (но не всегда) предусматривается рециркуляция непрореагировавшей части сырья (остатка), для чего остаток подвергается фракционированию для выделения нормальных алканов и возвращения их в реактор. При изомеризации протекают и нежелательные реакции, такие как частичный крекинг пентана и изопентана и небольшое коксообразование, требующие (хотя не для всех катализаторов) периодической регенерации катализатора. Сырьем установок изомеризации служат прямогонные бензины НК - 62 °С или НК - 70 °С, содержащие обычно 65-70 % пентанов, в том числе 35-45 % н-пентана, а также бутаны и гексаны. Лучшим сырьем являются фракции н-пентана и/или н-гексана, а также их смеси.
Продукцией установок являются (в зависимости от сложности схемы установки) изомеризаты разного состава с ОЧи от 79-82 до 91-92, октановое число которых увеличивается с помощью специальных технических решений, таких как деизопентанизация сырья перед изомеризацией, фракционирование изомеризата и рециркуляция н-пентана - ОЧи = 84-86; адсорбционное разделение на цеолитах изомеризата и рециркуляция выделенных н-алканов - ОЧи = 88-89; рециркуляция н-алканов, выделенных адсорбцией на цеолитах, и рециркуляция метилпентана - изо-С6Н14, выделенного с низа ректификационной колонны при получении товарного изомеризата -ОЧи = 91-92. Выход товарного изомеризата обычно в пределах 90-98 %. Иногда полученный изомеризат разделяют на разные фракции, например изопентановую, изогексановую, гексановую и др. Поэтому схемы промышленных установок могут сильно различаться схемой блока ректификации как исходного сырья, так и продуктов реакции.
Блок изомеризации обычно представлен одним реактором - вертикальным цилиндрическим аппаратом со слоем неподвижного катализатора в виде сферических частиц или экструдированных цилиндров размером около 1,6 мм. Конструкция реакторов изомеризации во многом похожа на конструкции реакторов гидроочистки или риформинга. При необходимости сырье изомеризации подвергается гидроочистке от нежелательных примесей и осушке от примесей воды.
Промышленная установка изомеризации. Поступающее на установку сырье фракционируется совместно со стабильным изомеризатом. Смесь разделяется в изопентановой колонне на верхний продукт - фракцию изопентана и бутана и нижний продукт - фракцию н-пентана и гексанов. В следующих ректификационных колоннах получают фракцию изопентана и бутано-вую фракцию, а также фракцию н-пентана, направляемую на изомеризацию, и фракцию гексанов, которая в другой колонне разделяется на фракцию н-гексана, подаваемого на изомеризацию, и фракцию изогексана. Конденсация и охлаждение верхних продуктов ректификационных колонн осуществляются в аппаратах воздушного охлаждения, паровое орошение в низ колонн подводится с помощью испарителей с паровым пространством, подогреваемых водяным паром. Фракции н-пентана и н-гексана могут раздельно подаваться в отдельные реакторы изомеризации (как в процессах «Репех» и «Iso-Kel») или в виде смеси н-пентана и н-гексана поступать в один реактор изомеризации. Сырье перед реактором предварительно смешивается с водородсодержащим газом и нагревается в теплообменниках и трубчатой печи. Газообразные продукты реакции после реактора охлаждаются в теплообменнике и холодильниках, а в сепараторе отделяются от водородсодержащего газа, который смешивается со свежим водородсодержащим газом, осушается на цеолитах в адсорбере, сжимается в компрессоре и направляется на смешение с сырьем реактора. Нестабильный изомеризат в стабилизационной ректификационной колонне отделяется от углеводородного газа, а нижний продут колонны -стабильный изомеризат - направляется на фракционирование в блок ректификации. Катализатор изомеризации в зависимости от его свойств и активности периодически (обычно один раз в полгода) подвергается окислительной регенерации, аналогичной регенерации катализаторов риформинга.
Известны промышленные процессы изомеризации следующих зарубежных фирм:
- «Репех» фирмы «UOP», температура 370-480 °С, давление 2-7 МПа, катализатор, содержащий платину, не регенерируется, отдельные реакторы для н-С5 и н-С6, мощный блок ректификации, возможен рецикл н-С5, рецикла н-С6 нет, другой катализатор с благородным металлом снижает температуру изомеризации до 100-250 °С, без рецикла, сырье н-С5 или н-С6 или их смесь, иногда процесс Репех комбинируют с процессом «Platforming» (риформинг);
- «Pentafining» фирмы «Atlantic Richfield» в комбинации с процессом «Catforming» (риформинг), температура 430-480 °С, давление 2-5 МПа, катализатор, содержащий платину, стоек к примесям азотистых соединений и воды, простая регенерация паровоздушной смесью;
- «Iso-Kel» фирмы «Kellogg», температура 370-450 °С, давление 0,7-5,0 МПа, катализатор с благородным металлом не регенерируется (хотя регенерация возможна);
«Isomerate» фирмы «Pure Oil», температура меньше 400 °С, давление меньше 5,5 МПа, катализатор не содержит благородного металла, можно перерабатывать одновременно фракции н-С5, н-С6 и н-С7, мощный ректификационный блок;
- «Isomerisation» фирмы «British Petroleum», температура 120-160 °С, давление 1,8-7,5 МПа, сырье: н-С5, н-С6 и прямогонные бензины, катализатор содержит платину;
- «Butamer» фирмы «UOP», температура 95 °С, давление 1,6-2,5 МПа, катализатор содержит платину, сырье н-С4 превращается в изобутан - сырье алкилирования;
- «Isomat» фирмы «Standard Oil», температура 120 °С, давление 5-6 МПа, катализатор А1С13;
- «Liquid Phase Isomerisation» фирмы «Shell», температура 80-100 °С, давление 2,1 МПа, катализатор А1С13;
Низкотемпературный процесс фирмы «Esso Research», температура 25-50 °С, без рецикла, катализатор А1С13.
В мировой нефтепереработке суммарная мощность установок изомеризации постоянно растет и примерно равна 55 млн т/год, из них более 50 % в Северной Америке, 32 % в Западной Европе и 2 % в России и СНГ . За последние 10 лет процесс изомеризации стал одним из самых рентабельных способов получения высокооктановых и экологически чистых компонентов бензина, в том числе для повышения октановых чисел легкой бензиновой фракции С5 - 100 °С путем перегруппировки молекулярной структуры н-па-рафинов в их изомеры с более высокими октановыми числами. Проекты технологий изомеризации основных разработчиков - фирмы «UOP» и Французского нефтяного института (IFP) - представляют широкий выбор вариантов переработки исходного сырья.
Изомеризация фирмы «UOP»: процесс «Репех» в атмосфере водорода на неподвижном катализаторе увеличивает ОЧи до 82-84 (без рецикла углеводородов) или до 87-93 (с рециклом непревращенных н-парафинов); для организации рецикла возможны разные системы разделения компонентов: процесс «IsoSiv» - адсорбция изомеров на молекулярных ситах (цеолитах) в паровой фазе и процесс «Мо1ех» - адсорбция изомеров на молекулярных ситах в жидкой фазе. Производительность установки 1 600 м3/сут.
Изомеризация IFP также предполагает разные варианты на двух катализаторах (цеолитном и алюмохлоридном): без рецикла для небольшого повышения 04; с рециклом для существенного увеличения ОЧ - процесс «Ipsorb Isom»; с рециклом для максимального увеличения ОЧ - процесс «НехогЬ Isom» (применяется адсорбция изопарафинов для их отделения от н-парафинов на молекулярных ситах). Производительность установки 800 м3/сут.
Значимость изомеризации в структуре современных технологических схем получения автобензинов все более возрастает.
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего образования
ИРКУТСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Институт металлургии и химической технологии им. С.Б. Леонова
Кафедра химической технологии
РЕФЕРАТ по дисциплине
Технология переработки нефти и газа
Изомеризация
Выполнил студент группы ОХПм-15 Е.М. Городнянская
Проверил О.В. Белозерова
Иркутск 2015
Размещено на http://www.allbest.ru/
Введение
Применение изомеризации
Изомеризация углеводородов
Виды изомеризации
Катализаторы изомеризации
Основные параметры процесса
изомеризация велер углеводород катализатор
Введение
Изомеризация - превращение одного изомера в другой. Изомеризация приводит к получению соединения с иным расположением атомов или групп, но при этом не происходит изменение состава и молекулярной массы соединения. В литературе изомеризацию часто называют перегруппировкой, в некоторых случаях, в соответствии с традицией, это именные реакции .
Исторически одним из первых принципиально важных примеров изомеризации было превращение неорганического вещества цианата аммония в органическое соединение мочевину, открытое в 1828 году немецким химиком Ф. Вёлером:
В наше время изомеризация широко используется в промышленности. Так, насыщенные углеводороды нормального строения при действии на них хлорида алюминия AlCl3 превращаются в углеводороды изостроения (например, бутан - в изобутан):
Эти превращения происходят при переработке нефтепродуктов и приводят, в частности, к получению бензинов с высоким октановым число .
Большая ценность процесса изомеризации заключается в том, что в качестве сырья используются низкооктановые компоненты - фракция н. к. - 62 °С и рафинаты каталитического риформинга. В этом сырье содержится в основном пентановая и гексановая фракции. Это сырье, а также фракции С 5 и С 6 , получаемые с ГФУ, и ЦГФУ, изомеризуются в среде водорода в присутствии катализатора. Получают углеводороды со сравнительно высоким октановым числом изостроения. При изомеризации пентановой фракции получают продукт с более высоким октановым числом. Изомеризация н-пентана представляет интерес не только для нефтеперерабатывающей, но и для нефтехимической промышленности, так как изопентан дегидрированием можно превратить в изопрен - сырье для каучука. Таким образом, изомеризация может служить как для производства высокооктановых бензинов, так и для получения ценных синтетических каучуков.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Применение изомеризации
Переработка нефтяных продуктов (пиролиз, крекинг) обычно сопровождается изомеризацией линейных углеводородов в соединения с разветвленной цепью, которые имеют более высокое октановое число. Из продукта изомеризации хлорированного бутена получают бензостойкий каучук хлоропрен:
Перегруппировку Бекмана применяют для промышленного синтеза капролактама, из которого получают поликапролактам (капрон):
Бензидиновую перегруппировку используют для получения соединений, применяемых в производстве азокрасителей.
Реакция Арбузова позволяет получать соединения со связью С-Р, на основе которых производят пестициды :
Изомеризация углеводородов
Изомеризация углеводородов возможна благодаря такому явлению как изомерия. Изомерия - это явление, которое заключается в существовании нескольких соединений с одинаковыми молекулярной массой, количественным и качественным составом, но различающимися физическими и химическими свойствами. Такие соединения называют изомерами. Например, существует 5 основных изомеров гексана, 3 конформационных изомера циклогексана, не считая метилциклопентана, 17 изомеров гексена. У октана насчитывается 18 изомеров, а у тетрадекана -- уже 1818.
Впервые термин « изомерия» введен в органическую химию Берцелиусом в 1830 году. Это явление впервые объяснил А.М. Бутлеров. Первая монография «Об изомерии органических соединений» В.В. Марковникова опубликована в 1865 году. Изомеризация циклоалканов изучалась В.В. Марковниковым, Н.М. Кижнером и Н.Д. Зелинским в конце XIX века. Впервые реакция изомеризации алкилароматических углеводородов описана Фриделем и Крафтсом (1882 г.), а каталитическая изомеризация бутиленов -- в начале XX века В.Н. Ипатьевым. Каталитическая изомеризация бутана описана Неницеску и Драганом (1933 г.), а также Б.Л. Молдавским.
Реакции изомеризации углеводородов в присутствии кислотных катализаторов протекают по карбоний-ионному механизму. Рассмотрим изомеризацию н-бутана. Для инициирования реакции достаточно присутствия в сырье следов олефинов. Протон катализатора образует с олефином карбоний-ион:
Карбоний-ион вступает во взаимодействие с молекулой н-бутана, в результате чего происходит образование нового карбоний-иона из н-бутана:
Третичный карбоний-ион может образовываться и через стадию промежуточного циклического углеводорода:
Циклический углеводород разрывается по связи между метиленовыми группами, и к освободившейся связи присоединяется - протон:
Образовавшийся тем или другим путем третичный карбоний-ион продолжает цепную реакцию с новыми молекулами н-бутана; при этом получается изобутан:
Виды изомеризации
В настоящее время разработано три типа промышленных процессов изомеризации:
Высокотемпературная изомеризация (360-440 °С) на алюмоплатиновых фторированных катализаторах;
Среднетемпературная изомеризация (250-300 °С) на цеолитных катализаторах;
Низкотемпературная изомеризация на оксиде алюминия, промотированный хлором (120-180 °С) и на сульфатированных оксидах металлов (180-210 ° С)
Катализаторы изомеризации
Катализаторы изомеризации можно разделить на пять основных групп:
1. катализаторы Фриделя - Крафтса;
2. сульфид вольфрама;
3. бифункциональные катализаторы;
4. синтетические цеолиты с благородными металлами (включая добавки редкоземельных металлов);
5. комплексные катализаторы (комбинирование бифункциональных и цеолитсодержащих катализаторов с катализаторами Фриделя - Крафтса).
Катализаторы Фриделя-Крафтса в большинстве случаев содержат безводный хлористый алюминий (иногда с треххлористой сурьмой) в виде комплекса с углеводородами, активированного хлористым водородом. Изомеризацию с использованием катализаторов Фриделя - Крафтса можно осуществлять при 20 ат и 40 - 120 °С и даже при 24-50 °С (катализаторы на основе хлористого брома). Недостатками катализаторов Фриделя-Крафтса являются чрезмерная их реакционная способность, которая приводит к плохой селективности, большая коррозионность и увеличение интенсивности побочных реакций, значительно возрастающих по мере использования сырья с большим молекулярным весом.
Сульфид вольфрама из сульфидных катализаторов оказался наиболее активным и избирательным при умеренных температурах реакции (около 400 °С). Для обеспечения стабильной работы катализатора в системе необходимо поддерживать давление не ниже 40 ат. Применение водорода, несмотря на то что он тормозит реакцию изомеризации на сульфиде вольфрама, необходимо, так как он препятствует закоксовыванию катализатора.
Бифункциональные катализаторы относятся к типу катализаторов риформинга - это платина или палладий на окиси алюминия. Однако иногда в качестве носителя берут алюмосиликат или смесь алюминия и окиси бора. Эти катализаторы обладают достаточной селективностью для изомеризации парафиновых углеводородов С 5 -С 6 , что отличает их от катализаторов Фриделя-Крафтса, но активность их очень низкая, поэтому приходится повышать температуру.
Синтетические цеолиты с благородными металлами - платиной или палладием, а также с добавками редкоземельных металлов основаны на применении кристаллических алюмосиликатов - цеолитов. Эти катализаторы очень активны при изомеризации н -пентана и н -гексана. Платина или палладий, нанесенные на цеолит типа Y, позволяют вести процесс изомеризации при 315-343 °С, т.е. примерно на 150 °С ниже, чем при использовании окиси алюминия в качестве носителя. Применение же платины позволяет поддерживать такую же активность катализатора при еще более низкой температуре (260 °С).
Комплексные катализаторы сочетают преимущества бифункциональных и цеолитсодержэщих катализаторов (которые часто называют катализаторами гидроизомеризации) с достоинствами катализаторов Фриделя - Крафтса, позволяющих проводить процесс при более низких температурах. Комплексные катализаторы можно использовать при 90-200 °С. С их помощью достигаются почти равновесные выходы изопентанов и изогексанов. Входящий в состав комплексных катализаторов хлористый алюминий гигроскопичен; рано или поздно он гидролизуется, а образовавшаяся гидроокись алюминия осаждается внутри пор катализатора, уменьшая их объем и затрудняя регенерацию. В связи с этим комплексные катализаторы не нашли применения в процессах изомеризации, осуществляемых на нефтеперерабатывающих заводах. Лучше для изомеризации использовать цеолитсодержащие бифункциональные катализаторы.
Основные параметры процесса
Влияние олефинов на изомеризацию
Присутствие следов олефинов необходимо для протекания изомеризации. К этому открытию пришли Пайнс и Уекке в результате обширных исследований в области изомеризации парафиновых углеводородов. В таблице1 приведены закономерности, наблюдавшиеся в случае изомеризации н-бутана при 100 0 С и продолжительности реакции 12 часов. Без добавки олефина никакой реакции не происходило .
Таблица 1
Влияние олефинов на изомеризацию н-бутана, катализируемую AlCl 3 - HCl
Влияние температуры на изомеризацию
С повышением температуры интенсивность изомеризации возрастает, но до определенного предела. Дальнейшее повышение температуры приводит к усилению реакций гидрокрекинга с образованием легких углеводородов. Гидрокрекинг сопровождается увеличением расхода водорода; в продуктах реакции содержатся преимущественно компоненты нормального строения. С повышением температуры изомеризации н-пентана от 350 до 375°С выход изопентана возрастает более чем в 1,5 раза. Однако дальнейшее повышение температуры-до 400°С приводит квозрастанию реакций гидрокрекинга и снижению выхода изопентана.
Влияние давления. Теоретически давление не должно оказывать влияния на выход продуктов изомеризации н-пентана, так как реакция протекает без изменения объема реакционной смеси. Однако по некоторым данным с уменьшением давления в интервале от 30 ат до атмосферного выход изопентана возрастает. Наиболее отчетливо это проявляется при пониженных температурах. По мере повышения температуры влияние давления на реакцию ослабевает. При атмосферном давлении изомеризация практически не идет - происходит интенсивный крекинг. Отмечается, что продолжительная работа катализатора при пониженном давлении (15 ат) заметно снижает его активность вследствие отложений кокса; при давлении же 30 ат через 110 ч работы активность катализатора остается на прежнем уровне.
Влияние серы, воды и ароматических углеводородов. Лишь вредких случаях прямогонные пентан-гексановые фракции направляют на изомеризацию без предварительного обессеривания. Из некоторых видов сырья серу можно удалять относительно дешевыми способами, например щелочной или адсорбционной очисткой на молекулярных ситах. Вода, как и сера, является каталитическим ядом, поэтому в технологических схемах и на промышленных установках предусматривают осушку сырья перед изомеризацией. Если в сырье содержатся ароматические углеводороды (в частности, бензол), их можно предварительно выделить одним из имеющихся методов. Однако это не обязательно, так как при изомеризации они гидрируются с образованием циклогексана.
Актуальность установок изомеризации легких бензиновых фракций
Процесс изомеризации является одним из самых рентабельных способов получения высокооктановых компонентов бензинов с улучшенными экологическими свойствами. Актуальность установок изомеризации также возросла с введением новых сверхжестких ограничений на экологические свойства автомобильных бензинов, включая ограничение по фракционному составу, содержанию ароматических соединений и бензола. Установки изомеризации позволяют получить топливо с характеристиками, отвечающими жестким стандартам ЕВРО-4 и ЕВРО-5. Интенсивное наращивание мощностей процесса изомеризации осуществляется за счет реконструкции существующих и строительства новых установок. Одновременно проводятся модернизация и интенсификация действующих установок изомеризации под процессы с рециркуляцией непревращенных нормальных парафинов. Сырьём изомеризации являются легкие бензиновые фракции с концом кипения от 62 °С до 85 °C. Повышение октанового числа достигается за счёт увеличения доли изопарафинов. Процесс осуществляется, как правило, в одном или двух реакторах при температуре, в зависимости от применяемой технологии, от 110 до 380 °C и давлении до 35 атм .
Технология процесса изомеризации
Технологическая схема установки изомеризации представлена на рис.1.
Установка изомеризации состоит из двух блоков -- ректификации и изомеризации. Блок ректификации предназначен для выделения из смеси сырья и изомеризата товарных продуктов -- изопентановой и изогексановой фракций, удаления из сырья углеводородов С 4 и ниже, подготовки к переработке сырья секции изомеризации -- пентановой фракции. В блоке изомеризации осуществляется превращение пентана в изопентан.
Поступающее в блок ректификации свежее сырье смешивается со стабильным изомеризатом. Смесь разделяется в изопентановой колонне 3 на верхний продукт -- смесь изопентана и бутана и нижний продукт -- смесь н-пентана и гексанов. В колонне 11 ректификат колонны 3 делится на бутаны и изопентан. В колонне 17 остаток колонны 3 разделяется на н-пентановую фракцию, направляемую в блок изомеризации, и смесь гексанов, подаваемую в колонну 23. В 23 проводится разделение смеси гексанов на изогексан и
н-гексан.
Конденсация и охлаждение верхних продуктов ректификационных колонн осуществляется в воздушных конденсаторах-холодильниках; теплота в нижнюю часть колонн подводится через кипятильники, обогреваемые паром.
Пентановая фракция, поступающая на блок изомеризации, забирается насосом 29 и подается на смешение с водородсодержащим газом. Смесь сырья и водородсодержащего газа нагревается в теплообменнике 30 и печи 31 до температуры реакции и поступает в реактор 32, где в присутствии алюмоплатинового катализатора происходит реакция изомеризации.
Газо-продуктовая смесь, выходящая из реактора, охлаждается в теплообменниках и холодильниках, после чего направляется на разделение в продуктовый сепаратор 35. Из 35 выходит циркулирующий водородсодержащий газ, который смешивается со свежим водородсодержащим газом, подвергается осушке цеолитами в адсорбере 46 и подается во всасывающую линию циркуляционного компрессора 47. Сжатый водородсодержащий газ смешивается с сырьем.
Нестабильный изомеризат из 35 нагревается до 85--90 °С в теплообменнике 36 и поступает в стабилизационную колонну 37. С верха 37 уходит жирный газ, с низа -- стабильный изомеризат, который направляется на блок ректификации.
Катализатор изомеризации периодически -- 1 раз в 5--6 мес. подвергается окислительной регенерации. Регенерация катализатора проводится так же, как на установках риформинга.
1, 6, 10, 14, 16, 20, 22--26, 28, 29, 40 -- насосы; 2 -- подогреватель; 3, 11, 17, 23, 37 -- колонны; 4, 12, IS, 24, 38 -- конденсаторы-холодильники; 5, 13, 19, 25, 39-- емкости; 7, 15, 21, 27, 41 -- кипятильники; 8, 9, 30, 36 -- теплообменники; 31 -- печь; 32 --реактор; 33, 34, 42--45 -- Холодильники; 35 -- сепаратор; 46 -- адсорбер; 47 -- компрессор; I -- сырьё; II -- свежий водородсодержащий газ; III -- бутаны; IV -- изопентан; V - изогексан; VI -- гексан; VII -- углеводородный газ.
Рис. 1 Технологическая схема процесса изомеризации
Размещено на http://www.allbest.ru/
Список использованных источников
1. Реакции и методы исследования органических соединений. М., 1954.
2. Олехнович Л.П. Многообразие строения и форм молекул органических соединений. Соросовский Образовательный Журнал. 1997, № 2.
3. Энциклопедический словарь юного химика/Сост. В. А. Крицман, В. В. Станцо. 2-е изд., испр. М.: Педагогика, 1990. 320 с.
4. http://chem21.info/info/657497/.
5. http://nefthim.ru/node/protsess-izomerizatsii.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Цель изомеризационных процессов в нефтепереработке - улучшение антидетонационных свойств авиационных и автомобильных бензинов. Сырье для процесса изомеризации. Механизм изомеризации, катализаторы и основные параметры. Технологический расчет аппарата.
курсовая работа , добавлен 26.09.2013
Описание процесса изомеризации. Гидрирование олефиновых углеводородов. Разрыв колец у нафтеновых углеводородов и их изомеризация. Гидрокрекинг парафиновых углеводородов. Яды, которые вызывают отравление катализатора. Тепловые эффекты химический реакций.
дипломная работа , добавлен 25.04.2015
Разработка проекта функциональной схемы автоматизации узла изомеризации пентана в изопентан. Характеристика технологического процесса повышения октанового числа природного бензина и нафтенов: выбор параметров контроля, регулирования, блокировки и защиты.
курсовая работа , добавлен 05.04.2011
Проблемы переработки нефти. Организационная структура нефтепереработки в России. Региональное распределение нефтеперерабатывающих предприятий. Задачи в области создания катализаторов (крекинга, риформинга, гидропереработки, изомеризации, алкилирования).
учебное пособие , добавлен 14.12.2012
Научная деятельность исследуемого предприятия. Схема установки для измерения каталитической активности в реакции изомеризации н-гексана. Влияние природы металлической компоненты в катализаторе на активность в реакции гидроизомеризации н-гексана.
отчет по практике , добавлен 25.11.2014
Направления применения углеводородов, их потребительские качества. Внедрение технологии глубокой переработки углеводородов, их применение как холодильных агентов, рабочего тела датчиков элементарных частиц, для пропитки тары и упаковочных материалов.
доклад , добавлен 07.07.2015
Описание химического процесса и изучение современных конструкций технологических схем получения нейтрального сульфоната аммония. Производственный расчет печи и горения. Физические параметры перекачиваемой жидкости и построение схемы насосной установки.
дипломная работа , добавлен 20.12.2012
Описание процесса переработки нефти: атмосферная перегонка, вакуумная дистиляция, каталитический риформинг, изомеризация. Эффективный фонд времени и годовой производительности оборудования. Определение выхода продукта по технологическим установкам.
курсовая работа , добавлен 22.01.2015
Характеристика процесса замедленного коксования; его назначение. Химизм газофазного термолиза различных классов углеводородов. Термические превращения высокомолекулярных компонентов нефти в жидкой фазе. Устройство и принцип работы шатровых печей.
курсовая работа , добавлен 14.04.2014
Осажденные контактные массы, катализаторы на основе природных глин, цеолитов, ионообменных смол, цеолитные и природные катализаторы, их активация. Органические, плавленые и скелетные контактные массы. Катализаторы на носителях, получаемые пропиткой.
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Введение
углеводород октановый изомерация
Изомеризация бензиновых фракций - это процесс соединения линейных углеводородов в соединения с разветвленной цепью, которые имеют более высокое октановое число.
Обычно сопровождает процессы переработки нефтяных продуктов (пиролиз, крекинг).
Изомеризация приводит к получению соединения с иным расположением атомов или групп, но при этом не происходит изменение состава и молекулярной массы соединения.
Изомеризация бензиновых фракций позволяет уменьшить содержания ароматических углеводородов при сохранении высокого октанового числа.
Установка изомеризации позволяет извлекать из состава бензинов низкооктановые легкие фракции, производя изомеризат, который, в свою очередь, позволяет увеличить выход автомобильных бензинов из перерабатываемой нефти с повышенным октановым числом, с одновременным уменьшением содержания ароматических углеводородов, бензола и олефинов.
Технологический процесс изомеризации предполагает использование катализатора с определенными каталитическими, физико-химическими и устойчивыми к действию каталитических ядов характеристиками.
Особо не вдаваясь в технологию производства, отметим, что уникальность технологии - в сочетании процессов изомеризации и селективной жидкофазной адсорбции на молекулярных ситах, что позволяет за счет увеличения конверсии н-парафинов повысить антидетонационные характеристики легкого прямогонного бензина.
Цель данного курсового проекта - рассмотреть технологию изомеризации лёгких бензиновых фракций. Произвести технологический расчет реактора, рассчитать материальный баланс.
1. Общая часть
1.1 Литературный обзор
Процесс каталитической изомеризации предназначен для получения высокооктановых компонентов бензина, а также сырья для нефтехимической промышленности. Сырьем являются н-бутан, легкие прямогонные фракции н.к.--62°С, рафинаты каталитического риформинга, н-пентан и н-гексан или их смеси, выделенные при фракционировании газов. Процесс проводят в среде водородсодержащего газа.
Основными катализаторами являются: катализатор Фриделя-Крафтса, сульфид вольфрама, бифункциональные, цеолитсодержащие с благородными металлами и комплексные. Наиболее распространены в настоящее время бифункциональные катализаторы, содержащие платину или палладий на кислотном носителе (оксид алюминия, цеолит).
Выход целевого продукта - изомеризата с октановым числом 88-92 (исследовательский метод) - составляет 93--97% (масс.); побочным продуктом процесса является сухой газ, используемый как топливный.
Установка изомеризации состоит из двух блоков -- ректификации и изомеризации. В блоке ректификации сырье предварительно разделяется на пентановые и гексановые фракции, направляемые на изомеризацию, после которой проводится стабилизация полученного продукта и выделение из него товарных изопентана и изогексана. В блоке изомеризации получают изомеризаты.
Эксплуатация установок изомеризации имеет много общего с эксплуатацией установок каталитического риформинга. Большинство процессов, получивших распространение, проводят в паровой фазе и при довольно высоких температурах. Это, а также значительная стоимость фракционирующей секции установки, сдерживает широкое промышленное внедрение процесса. Внедрению должно способствовать улучшение технико-экономических показателей.
Для решения этой задачи необходимо продолжать поиски путей удешевления и совершенствования ректификации, а также разработки новых катализаторов, обладающих более высокой изомеризующей активностью.
Также как и установка изомеризации бутана, установка изомеризации пентан-гексановой фракции может включать колонну фракционирования сырья, в которой нормальные углеводороды концентрируются, а углеводороды изостроения отделяются. После этого нормальные парафины смешивают с водородом и небольшим количеством органического хлорида и подают в реактор. На платиновом катализаторе, находящемся в реакторе, примерно половина сырья изомеризуется, так что продукт, выходящий из реактора, (изомеризат) можно фракционировать, и полученный при этом нормальный пентан можно возвращать в процесс вплоть до полной конверсии. Так как гексаны кипят при более высокой температуре, чем н-пентан, а изопентан кипит при более низкой температуре, то для разделения гексанов требуются дополнительные приспособления; поэтому иногда более выгодно не проводить рециркуляцию н-гексана.
2. Технологическая часть
2.1 Химизм процесса
Изомеризацией называют процесс превращения одних изомеров (соединений одинаковых по составу и молекулярной массе, но отличающихся по свойствам) в другие. В отличие от прочих термокаталитических процессов, каталитическая изомеризация протекает без изменения реакционного объёма системы. Поэтому изменение давления не сказывается на получении целевого продукта. Реакцию изомеризации желательно проводить при не высоких температурах, так как это способствует образованию более разветвлённых изомеров. Однако для интенсификации реакции процесс приходится вести при относительно высоких температурах. Схематично реакцию можно представить следующим образом:
вначале на металлических центрах катализатора происходит дегидрирование исходного парафина;
затем на кислотных центрах катализатора происходит взаимодействие олефина с протоном (протонизация) и изомеризация образовавшегося карбкатиона;
Катализатору процесса изомеризации также свойственно закоксовываться, так как вначале происходит дегидрирование парафина на металлических центрах катализатора. Образовавшийся олефин на кислотных центрах катализатора превращается в карбкатион, который легко подвергается дальнейшей изомеризации либо полимеризуется. Для предотвращения этого процесс каталитической изомеризации углеводородных фракций бензинов так же, как и каталитический риформинг проводят под повышенным давлением водорода.
Основные составляющие сырья, влияющие на процесс изомеризации:
воздействие олефинов, циклических соединений, у.в. С 7 + и бутана - количество и типы олефиновых у.в. содержащихся во фракции С 5 /С 6 с установки риформинга приемлемы, но потоки с высоким содержанием олефинов нельзя перерабатывать без предварительного гидрирования для насыщения этих компонентов. Вредное воздействие большого количества олефинов заключается в том, что они физически обволакивают катализатор после их полимеризации.
адсорбируются на катализаторе, снижая количество активных центров для изомеризации парафинов. При содержании бензола в исходном сырье более 5% масс.требуется дополнительный запас катализатора в реакторах. Насыщенные циклические у.в. потребляют значительное количество водорода в результате протекания экзотермической реакции, которая нежелательна для равновесия процесса изомеризации. Бензол быстро гидрируется и затем ведёт себя как эквивалентное количество циклогексана. Циклогексан и другие нафтеновые у.в. С 6 конвертируются в парафиновые у.в. С 6 , что приводит к снижению октанового числа.
у.в. С 7 + . В сырье установки “Пенекс” содержание у.в. С 7 и выше не должно быть более 3% масс. Парафиновые у.в. С 7 + легко подвергаются гидрокрекингу с образованием у.в. С 3 и С 4 . Некоторая часть у.в. С 7 +, которая не подвергалась гидрокрекингу, изомеризуется с получением смеси у.в. с более низким октановым числом по сравнению с продуктами получаемыми из у.в. С 5 и С 6 . Нафтеновые у.в. С 7 оказывают такое же отрицательное воздействие, как и нафтеновые у.в. С 6 .
Бутан. И более лёгкие парафины проходят через реактор без изменений, т.к. являются инертными относительно каталитической реакции. Обычно содержание бутанов не должно превышать 4% об. содержание в сырье примесей.
Присутствие в сырье серы приведёт к снижению активности катализатора. В этом случае для получения нужного соотношения продуктов необходима работа катализатора при более высокой температуре. После удаления серы по методике удаления серы из катализатора, катализатор постепенно восстанавливает свою активность. Необходимо также контролировать содержание в сырье примесей, являющихся ядом для катализатора. Ядами, необратимо отравляющими катализатор, являются соединения, которые оказывают на активность катализатора необратимое вредное воздействие. Для катализатора установки “Пенекс” такими соединениями являются вода, соединения азота, фториды, кислородсодержащие соединения.
Деактивация катализатора в результате воздействия таких соединений необратима. Примерно один килограмм кислорода в любой форме будет деактивировать 100 кг катализатора. Кислородсодержащие соединения вступают в химическую реакцию с активным хлором на катализаторе, который химически связан со структурой окиси алюминия во время производства катализатора.
Эти соединения реагируют с хлоридом в катализаторе или с HCl, содержащимся в рециркулирующем газе, с образованием солей, которые могут необратимо деактивировать катализатор: заблокировать активные центры катализатора, привести к потере хлоридов или к нарушению распределения потока из-за отложения солей.
Эти соединения также являются ядом, который отравляет катализатор необратимо. Приблизительно один кг этого соединения будет деактивировать 100 кг катализатора.
Катализатор может противостоять воздействию лишь определённого количества этих примесей, при повышении котрого катализатор необратимо деактивируется и подлежит замене.
Таблица 1. Максимально допустимые уровни содержания примесей
|
Загрязняющая примесь |
Предельно допустимая концентрация (масс.) |
|
|
Общая сера |
||
|
Общий азот |
||
|
Бромное число |
Наилучшей подготовкой сырья к процесс у изомеризации является его гидрогенизационное облагораживание - гидроочистка. Этим процессом из состава сырья удаляются нежелательные компоненты.
При работе в режиме получения высокооктанового компонента (установки, строящиеся на НПЗ) сырьем являються легкие прямогонные фракции, продукцией - изокомпонент, который направляется на смешение с катализатами риформинга и каталитического крекинга для получения высокооктановых бензинов. Нижеприводится характеристика сырья и продуктов установки изомеризации при переработкефракций НК-62°С (I) и НК-70°С (II).
При использовании первуй из этих фракцій изомеризации подвергается пентан, при использовании второй - пентан и гексан.
2.2 Выбор технологической схемы
Процессы каталитической изомеризации легкой бензиновой фракции и бутана играют все большую роль в схемах нефтеперерабатывающих заводов, связанных с получением высокооктановых компонентов смещения бензинов. Изомеризация увеличивает октановое число бензина, снижает содержание ароматических углеводородов, дает возможность уменьшения жесткости процессов риформинга и, в конечном счете, увеличивает общий бензиновый ресурс, что делает эти процессы очень актуальными. К тому же, изомеризация бензиновой фракции позволяет снизить расхождение значений октановых чисел, измеряемых по моторному и исследовательскому методам.
Процесс изомеризации является одним из самых рентабельных способов получения высокооктановых компонентов бензинов с улучшенными экологическими свойствами. Актуальность установок изомеризации также возросла с введением новых сверхжестких ограничений на экологические свойства автомобильных бензинов, включая ограничение по фракционному составу, содержанию ароматических соединений и бензола. Установки изомеризации позволяют получить топливо с характеристиками, отвечающими жестким стандартам ЕВРО-4 и ЕВРО-5. Интенсивное наращивание мощностей процесса изомеризации осуществляется за счет реконструкции существующих и строительства новых установок. Одновременно проводятся модернизация и интенсификация действующих установок изомеризации под процессы с рециркуляцией непревращенных нормальных парафинов.
В однопроходной схеме процесса изомеризации, легкая прямогонная фракция смешивается с водородсодержащим газом. Смесь нагревается и поступает в 1-й реактор, где происходит насыщение бензола и частичная изомеризация.
Поток, выходящий из 1-го реактора, охлаждается и поступает во 2-й реактор для завершения реакции изомеризации до уровня близкого к химическому равновесию.
Газопродуктовая смесь, выходящая из 2-го реактора, охлаждается и направляется в сепаратор, где отделяется водородсодержащий газ. Данный газ смешивается со свежим водородом и через осушители рециркулируется для смешения с сырьем.
Нестабильный изомеризат из сепаратора нагревается и подается в колонну-стабилизатор. Верхние пары колонны-стабилизатора охлаждаются и поступают в рефлюксную емкость. Жидкие углеводороды рефлюксной емкости возвращаются в колонну в качестве рефлюкса, а несконденсированные легкие углеводороды выводятся из системы в качестве нефтяного углеводородного газа. С куба колонны-стабилизатора выводится стабильный изомеризат, который после охлаждения направляется на компаундирование бензинов.
Сочетание процессов Penex (изомеризации) и Molex (селективной жидкофазной адсорбции на молекулярных ситах) фирмы UOP позволяет за счет увеличения конверсии н-парафинов повысить антидетонационные характеристики легкого прямогонного бензина. Процесс ТИП также представляет собой комбинированную технологию, сочетающую процессы изомеризации, выделения и рециркуляции н-парафинов.
Добиться этого можно путем смешивания риформата (процесс компаундирования бензинов) с высокооктановым компонентом, практически лишенным ароматики.
Процесс изомеризации в данной технологической цепочке является одним из самых легко встраиваемых звеньев для получения высокооктановых компонентов бензинов.
Сырьем для него главным образом служат легкие фракции прямогонных, газовых бензинов, а также бензинов риформинга и гидрокрекинга, имеющие низкое октановое число - от 69 до 85 пунктов.
В процессе изомеризации нафты получают так называемый изомеризат, октановое число которого в результате увеличивается и находится в интервале 85-90 пунктов, причем выход продукта из сырья очень высокий и составляет 98%.
Установка изомеризации бензиновых фракций должна быть встроена в общую технологическую схему переработки нефтяных продуктов.
2.3 Параметры технологического процесса
Основные технологические параметры процесса установки изомеризации ”Пенекс”:
температура на входе в реакторы;
давление;
объёмная скорость подачи сырья;
кратность циркуляции водородсодержащего газа;
мольное соотношение “водород/у.в.”;
промотор катализатора.
Изменением указанных параметров с учётом качества перерабатываемого сырья подбирается жёсткость процесса, обеспечивающая заданную октановую характеристику изомеризата.
Глубина очистки исходного сырья от серы, азота и других микропримесей зависит от следующих параметров:
температуры процесса;
давления процесса;
кратности подачи водородсодержащего газа;
объёмной скорости подачи сырья.
С увеличением температуры интенсивность реакций гидрообессеривания, гидрирования непредельных углеводородов увеличивается, что приводит к снижению содержания серы, азота, кислорода и металлов в продуктах гидрогенизации.
По мере повышения температуры расход водорода увеличивается, а затем может несколько снизиться, так как могут начаться реакции дегидрирования, при этом до этого момента расход водорода возрастает весьма быстро при увеличении температуры. Однако, при высокой температуре протекают реакции между олефинами и сероводородом с образованием меркаптанов.
Поэтому рекомендуется поддерживать температуру процесса возможно более низкой, если это не отражается на качестве получаемых продуктов. Также при высоких температурах интенсивность реакции гидрообессеривания и особенно гидрирования непредельных углеводородов снижается. Это связано с возрастанием интенсивности реакции гидрокрекинга. При гидрокрекинге снижается выход жидких продуктов, увеличивается отложение кокса на катализаторе и сокращается тем самым, срок службы последнего. Процесс гидроочистки бензина протекает с выделением незначительного количества тепла, которое расходуется на компенсацию тепловых потерь в окружающую среду.
Подбор оптимальных температур гидроочистки зависит от состава сырья.
При гидроочистке пентан - гексановых фракций для катализатора НКЮ-100 оптимальными пределами температур являются 290 - 340 о C.
В гидрогенизационных процессах следует рассматривать комплексно - учитывать общее давление в системе и парциальное давление водорода в циркулирующем газе с повышением парциального давления водорода в циркулирующем газе.
С повышением парциального давления водорода увеличивается скорость гидрирования и достигается более полное удаление серы, азота, кислорода и металлов, а также насыщение непредельных углеводородов снижается содержание ароматических углеводородов и асфальтенов, и уменьшается закоксованность катализаторов, что увеличивает срок их службы. Целесообразно также поддерживать содержание водорода в циркулирующем газе на максимально возможном уровне.
Повышение общего давления в системе способствует увеличению глубины сероочистки и возрастанию срока службы катализатора. Это связано с повышением концентрации реагентов в единице объёма (увеличение числа эффективных столкновений реагирующих молекул).
Для данной установки технологическое давление в реакторе составляет 4,0 МПа, что при объёмной скорости 2,5 - 3,5 час -1 обеспечивает глубину гидроочистки сырья изомеризации до требуемых количеств -0,00005 % весовых (0,5 ppmпо сере).
Объёмной скоростью называют отношение объёма жидкого сырья, подаваемого в реактор за один час, к объёму катализатора, объёмная скорость измеряется в м 3 /м 3 час или час -1 .
При определении объёма сырья принимается его плотность, отнесённая к стандартным условиям, то есть при температуре 20 о С.
Размер объёмной скорости: м 3 /час * м 3 = 1/час = час -1 .
С увеличением объёмной скорости уменьшается время пребывания сырья в реакторе, то есть время контакта сырья с катализатором. При этом уменьшается глубина гидрообессеривания сырья. В случае уменьшения объёмной скорости (увеличения времени контакта сырья и катализатора) увеличивается глубина обессеривания, но снижается производительность установки.
Реакционная способность сернистых соединений неодинакова. Меркаптаны, сульфиды и дисульфиды легко гидрируются при высоких объёмных скоростях; тиофены удаляются значительно труднее, поэтому гидрирование тиофенсодержащего сырья следует проводить при более низких объёмных скоростях.
В зависимости от химического и фракционного состава сырья и требуемой глубины гидроочистки, объёмные скорости процесса могут быть в пределах от 2,5 до 3,5 час -1 . Для лёгких нефтепродуктов, более термостойких, уменьшение глубины гидроочистки при повышенных объёмных скоростях компенсируется за счёт повышения температур.
Для данной установки принята объёмная скорость 2,5 - 3,5 час -1 .
Кратность подачи водородсодержащего газа.
С увеличением кратности подачи водородсодержащего газа увеличивается парциальное давление водорода в системе, что в свою очередь способствует увеличению глубины очистки пентан - гексановой фракции и уменьшению закоксовывания катализатора.
Кратность подачи водородсодержащего газа циркуляционным компрессором гидроочистки составляет не менее 200 нм 3 /м 3 сырь.
В данной установке на предварительную гидроочистку в качестве свежего водородсодержащего газа поступает избыточный водородсодержащий газ риформинга.
Концентрация водорода в свежем водородсодержащем газе может колебаться в пределах от 75% до 85% объёмных, в зависимости от характера сырья и степени отработки катализатора риформинга.
Для номинального режима данной установки принята концентрация водорода в свежем водородсодержащем газе в пределах 76-82% об.
Чем выше активность катализатора, тем с более высокой объёмной скоростью можно проводить процесс при обеспечении заданной глубины очистки сырья.
Определение активности катализатора проводят по сравнительной способности эталонного образца.
Испытания ведут на пилотной установке по специальной методике.
Индекс активности рассчитывают по формуле:
Свежий катализатор должен иметь индекс активности не ниже 95%. Если активность свежего катализатора не достигает максимальной величины, катализатор активируют в течение нескольких часов при температуре выше 300 о C.
При этом окись молибдена восстанавливается. Молибден меняет свою валентность от высшей валентности до каталитически более активной низшей. Окончательное повышение активности до максимума происходит в процессе сульфирования катализатора, после чего окисный катализатор переходит в более активную сульфидную форму.
Со временем активность катализатора падает за счёт отложения кокса на поверхности катализатора. Частичную регенерацию катализатора можно провести гидрированием коксовых отложений при циркуляции водорода и температуре 340 о C.
Однако такая регенерация не удаётся, если коксообразование произошло при падениях давления в системе, превышениях температур выше допустимых. Поэтому при кратковременном нарушении технологических параметров за пределы допустимых колебаний температуры и давления, прекращение циркуляции водородсодержащего газа недопустимо.
2.4 Аппаратурное оформление технологического процесса
Рисунок 1. Технологическая схема установки изомеризации
Блок изомеризации
Сырье процесса изомеризации, содержащее низкооктановые нормальные парафины, поступает в сырьевую ёмкость Е-1. Из емкости сырье насосом Н-1 подается в тройник смешения с циркуляционным водородсодержащим газом, поступающим с нагнетания компрессора К-2/1,2 и низкооктановые гексаны. Газосырьевая смесь поступает в межтрубное пространство теплообменника Т-1, где нагревается газопродуктовой смесью из реактора Р-2, затем нагревается в печи П-1 и подается в реактор Р-1. В реакторе Р-1 на катализаторе изомеризации - хлорированном оксиде алюминия, содержащем платину, в присутствии водорода происходят реакции изомеризации. Изомеризация заключается в превращении низкооктановых нормальных парафинов в соответствующие изомеры с более высокой октановой характеристикой. Из реактора Р-1 поток направляется в теплообменник Т-2, где отводится теплота реакции, нагревая газосырьевую смесь. Охлажденный до требуемой температуры поток направляется во второй реактор Р-2, где на катализаторе протекают завершающие реакции процесса. Тепло газопродуктовой смеси, выходящей из реактора Р-2, используется для нагрева газосырьевой смеси в теплообменнике Т-1, затем газопродуктовая смесь охлаждается в воздушном холодильнике Х-1, и поступает в сепаратор С-1. В сепараторе С-1 происходит отделение циркулирующего водородсодержащего газа от жидкой фазы. Водородсодержащий газ из сепаратора С-1 возвращается к циркуляционному компрессору К-2/1,2 через воздушный холодильник Х-2, сепаратор-отбойникПК-1.
Блок стабилизации изомеризата
Колонна стабилизации К-3 предназначена для отделения от нестабильного изомеризата растворенных газов и хлористого водорода, образовавшихся в результате крекинга.
Нестабильный изомеризат из сепаратора С-1 поступает в стабилизационную колонну К-3 на 20 тарелку. Из верхней части колонны К-3 выводятся газы стабилизации. Стабильный изомеризат из нижней части стабилизационной колонны К-3 подается в колонну деизогексанизации К-4 (ДИГ).
Блок колонны деизогексанизации
Колонна деизогексанизации (ДИГ) К-4 предназначена для выделения углеводородов, имеющих высокие октановые числа, из смеси изомеров.
Стабильный изомеризат с низа колонны стабилизации К-3 подается на 25 тарелку деизогексанизатора К-4. Из верхней части колонны К-3 выводятся пары высокооктанового изомеризата, состоящего из изомеров пентана и гексана. Балансовое количество кубового продукта состоящего, в основном, из углеводородов С 7 и выше, из нижней части колонны выводится с установки в линию низкооктановых бензинов.
2.5 Характеристика основного технологического оборудования
Рисунок 2. Трубчатая печь
Трубчатые печи предназначены для нагрева нефти, газового конденсата, мазута и других органических видов сырья. Используются в составе нефтеперерабатывающих установок, установок подготовки нефти, установок вакуумной переработки мазута, в качестве термомасляного котла и прочее.
Рисунок 3. Центробежный насос
Насосы. По характеру сил преобладающих в насосе: объёмные, в которых преобладают силы давления и динамические, в которых преобладают силы инерции.
По характеру соединения рабочей камеры с входом и выходом из насоса: периодическое соединение (объёмные насосы) и постоянное соединение входа и выхода (динамические насосы).
Объёмные насосы используются для перекачки вязких жидкостей. В этих насосах одно преобразование энергии -- энергия двигателя непосредственно преобразуется в энергию жидкости (механическая => кинетическая + потенциальная).
Это высоконапорные насосы, они чувствительны к загрязнению перекачиваемой жидкости. Рабочий процесс в объёмных насосах неуравновешен (высокая вибрация), поэтому необходимо создавать для них массивные фундаменты. Также для этих насосов характерна неравномерность подачи. Большим плюсом таких насосов можно считать способность к сухому всасыванию (самовсасыванию).
Для динамических насосов характерно двойное преобразование энергии. В динамических насосах можно перекачивать загрязнённые жидкости, они обладают равномерной подачей и уравновешенностью рабочего процесса. В отличие от объёмных насосов, они не способны к самовсасыванию.
Рисунок 4. Теплообменник «труба в трубе»
Теплообменники «труба в трубе». Известно, что высокая скорость движения среды, омывающей поверхность теплообменной трубы, снижает вероятность загрязнения поверхностей теплообмена, тем самым обеспечивая постоянство коэффициента теплопередачи. Кроме того, при больших скоростях движения теплоносителей значение коэффициента теплопередач и значительно возрастает.
Основным достоинством теплообменников «труба в трубе» является возможность установления наиболее целесообразных для данного процесса скоростей движения теплоносителей.
Другим достоинством теплообменников «труба в трубе» является возможност ьсоздания режимап ротивотока.
Рисунок 5. Реактор с неподвижным слоем катализатора
Реактора с неподвижным слоем катализатора широко распространены при проведении гетерогенных каталитических процессов в различных областях химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности. В связи с разнообразием процессов, реализуемых в реакторах с неподвижным зернистым слоем, разнообразны и конструкции таких аппаратов.
Одной из основных проблем, с которой сталкиваются специалисты при разработке каталитических реакторов, является формирование оптимального диапазона температур в слое катализатора. Для этого в реакционном узле предусматривается отвод или подвод тепла (для экзо- и эндотермических процессов соответственно).
3. Расчетная часть
3.1 Технологический расчет материального баланса реактора
В реактор поступает сырье, свежий водородсодержащий газ и циркулирующий водородсодержащий газ (ЦВСГ). Состав ЦВСГ приведен ниже:
Средняя молекулярная масса ЦВСГ
*Из 365 дней установка работает 340 дней перерабатывает сырье, 22 дня - ремонт установки, 3 дня - регенерация катализатора.
**Механические потери водорода в балансе присоедины к сухому газу.
4. Охрана труда и промышленная безопасность
4.1 Санитарная характеристика объекта
Установка изомеризации включает в себя процессы выделения изопентана из пентан - гексановой фракции, выделения изогексана из стабильного изомеризата, которые относятся к числу взрывоопасных и пожароопасных.
Продуктам, определяющим взрывоопасность установки изомеризации, являются водородсодержащий и углеводородный газы, пары лёгкого бензина, которые в смеси с кислородом воздуха образуют смеси, взрывающиеся при наличии огня или искры.
По взрывопожарной опасности установка относится к категории ”А”.
Процессы гидроочистки и изомеризации относятся к вредным для здоровья обслуживающего персонала, так как обращающиеся в этих процессах вещества являются токсичными (2, 3, 4 классов опасности).
На установке имеются опасности, обусловленные следующими особенностями используемого оборудования и условиями его эксплуатации:
наличие аппаратов и трубопроводов с рабочей температурой, превышающей 60 о C, вызывает необходимость содержать в исправности теплоизоляцию во избежание ожогов обслуживающего персонала;
необходимость обслуживания оборудования и трубопроводов на высоте;
наличие агрегатов с высокой скоростью вращения двигателей вызывает повышенный шумовой фон и необходимость контроля за наличием ограждающих и защитных устройств;
наличие разъёмных соединений, что может привести к утечкам ЛВЖ и ГГ;
наличие высокого напряжения на электродвигателях.
При несоблюдении правил безопасности работающие на установке изомеризации подвергаются опасности отравления токсичными веществами, получения термических, химических ожогов и обморожения при работе в зимнее время года. Возможно травмирование при обслуживании вращающихся частей механизмов, поражение электрическим током, при работе на высоте, при работе с грузоподъёмными механизмами и при отборе проб.
На основании требований п. 2.1 ”Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимическихпроизводств ПБ 09-540-03” выполнено разделение на отдельные технологические блоки технологических процессов. Разделение технологических схем секций установки выполнено, исходя из условия обеспечения минимального уровня взрывобезопасности технологических блоков. Каждый технологический блок отделяется от других блоков запорными или быстродействующими отсечными устройствами и снабжён средствами контроля, управления и противоаварийной защиты с целью обеспечения минимального уровня взрывоопасности блока.
Причинами возникновения аварийных ситуация на установке являются следующие нарушения:
прекращение подачи сырья;
прекращение подачи циркуляционного водородсодержащего газа в реакторных блоках гидроочистки и изомеризации;
прекращение подачи свежего ВСГ на установку изомеризации;
высокий перепад температур в реакторах изомеризации;
прекращение подачи электроэнергии;
прекращение подачи охлаждающей воды;
прекращение подачи воздуха КИП;
прекращение подачи водяного пара;
прекращение подачи топлива к печи гидроочистки;
нарушение герметичности трубопроводов или аппаратов.
4.2 Охрана труда технологического персонала
Работа с персоналом по охране труда является одним из основных направлений производственной деятельности, обеспечивающей безопасность, надежность и эффективность работы предприятия, и направлена на решение следующих основных задач:
обеспечение соответствия квалификации лиц, принимаемых на работу, требованиям, характеристикам и условиям производства;
формирование необходимых знаний и навыков работника перед допуском к самостоятельной работе, в том числе специальных, необходимых для допуска работника к обслуживанию оборудования и/или выполнению работ, подконтрольных органам государственного надзора;
сохранение необходимых знаний и навыков, развитие производственных навыков в процессе трудовой деятельности;
совершенствование знаний и навыков при изменении производственных условий;
постоянный и систематический контроль профессиональных знаний и навыков работника в процессе его трудовой деятельности;
изучение и применение передовых безопасных приемов производства работ, воспитание у персонала ответственности за соблюдение правил, норм и инструкций по охране труда.
Охрана труда - система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себяправовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия (ст. 1 ФЗ «Об основах охраны труда в РФ»).
Эти мероприятия имеют своей целью создание условий труда, отвечающих требованиям сохранения жизни и здоровья работников в процес се трудовой деятельности. На практике под. охраной труда нерідко подразумевают технику безопасности, производственную санитарию и т.п. Такая позиция ошибочна. Охрана труда - это система мероприятий, где техника безопасности или гигиена труда являются ее составляющими.
Конституция РФ в главе «Основы конституционного строя» провозглашает, что в Российской Федерации охраняется труд и здоровье людей, устанавливается гарантированный минимальный раз мер оплаты труда, обеспечивается государственная піддержка семьи, материнства, отцовства и детства, инвалидов и пожилых граждан, развивается система социальных служб, устанавливаются государственный пенсии и иные гарантии социальной защиты.
Сертификат соответствия работ по охране труда (сертификат безопасности) - документ, удостоверяющий соответствие проводимых в организации работ по охране труда установленням государственный нормативным требованиям охраны труда.
Производственная деятельность - совокупность действий работников с применением средств труда, необходимых для превращения ресурсов в готовую продукцию, включающих в себя производство и переработку различных видов сырья, строительство, оказание различных видов услуг.
Основными направлениями государственный политики в области охраны труда являются:
обеспечение приоритета сохранения жизни и здоровья работников;
принятие и реализация федеральных законов, федеральных, отраслевых и территориальных программ улучшения условий и охраны труда;
государственное управление охраной труда;
государственный надзор и контроль за соблюдением требований охраны труда;
расследование и учет несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний;
координация деятельности в области охраны труда, охраны окружающей природной среды и других видов экономической и социальной деятельности;
распространение передового отечественного и зарубежного опыта работы по улучшению условий и охраны труда;
подготовка и повышение квалификации специалистов по охране труда;
международное сотрудничество в области охраны труда и т.п.
Средстваиндивидуальнойзащиты (СИЗ) - это одежда и особые приспособления для обеспечения безопасности работы и жизнедеятельности человека. Исходя из особенностей производственного процесса и условий на предприятии, его работники должны иметь средства индивидуальной защиты кожи, органов дыхания, зрения, слуха, что регулируется правилами обеспечения работников специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты в постановлении Министерства труда.
Под СИЗ понимают защитную одежду, обувь, очки, респираторы, противогазы, каски и многоедругое - всего 11 типов в установленной ГОСТ классификации. Они могутзащищать людей от вредных излучений, газов, пыли, химических и инфекционных агентов. Постановление Министерства труда обязывает кметь специальную одежду не только работникам вредных предприятий, но и индустрии общественного питания и медицинских учреждений - как для их собственной защиты, так и с целью соблюдения гигиенических требований - защиты окружающих людей.
Средства индивидуальной защиты подбираются индивидуально для каждого предприятия, в зависимости от его особенностей. Условия, при которых необходимы такие средства, разнообразны - к ним могут относиться:
особый температурный режим;
загрязнения окружающей среды;
повышенный риск поражения электрическим током;
повышенный уровень шума и другие факторы.
Выдача средств индивидуальной защиты работникам и посетителям строго учитывается и обязательна для предприятий с вредными, опасными и особыми условиями труда. Кроме того, использование средств индивидуальной защиты должно соответствовать требованиям ГОСТ - одежда и другие приспособления в обязательном порядке проходят сертификацию. Они должны иметь сертификат соответствия, выдаваемый специальной комиссией, которая:
проверяет средства индивидуальной защиты работников на предмет качества, ориентируясь на нормативно-техническую документацию ГОСТ;
устанавливает сроки износа одежды и других предметов защиты;
определяет соответствие размерам, назначению и т.д., отмеченным в заявке заказчика и маркировке самих средств.
Поэтому необходимо приобретать средства индивидуальной защиты только у серьезных поставщиков, которые обязательно проверяют сертификат соответствия каждой партии. НИИ БЖД Тюменской области не только соблюдает все государственные требования, но и, при необходимости, осуществляет комплексный подбор СИЗ с учетом особенностей работы предприятия.
Комплексный подбор и поставка сертифицированной спецодежды и средств индивидуальной защиты, с учетом особенностей производства, в том числе на основании результатов аттестации рабочих мест.
4.3 Экологическая безопасность объекта
Работа оборудования установки связана с образованием и выбросом загрязняющих веществ в атмосферу.
Выбросы установки делятся на организованные и неорганизованные.
К организованным выбросам относятся дымовые газы печей и вентиляционные выбросы из производственных помещений.
К неорганизованным выбросам относятся выбросы через неплотности аппаратов, запорной, регулирующей, предохранительной арматуры, фланцевых соединений оборудования, уплотнений вращающихся валов и так далее.
В процессе производства образуются твёрдые и жидкие отходы. Накопление и хранение отходов на территории установки допускается временно, с целью использования отходов в последующем технологическом цикле и их полной утилизации.
Временное складирование, перевозку и захоронение отходов необходимо осуществлять в соответствии с требованиями СанПиН 2.1.7.1322 - 03 ”Гигиенические требования к размещению и обезвреживанию отходов производства и потребления”.
Заключение
Процесс изомеризации легких бензиновых фракций экономически эффективен при выходе изомеризата на сырье не менее 95 % и приросте октанового числа от 6 пунктов и выше. Прежде всего этим требованиям отвечает технология изомеризации на высоко хлорированных катализаторах. Выход изомеризата достигает 98 %, а прирост октанового числа составляет 12-14 пунктов. Технология широко апробирована в мировой нефтепереработке. Вместе с тем она имеет некоторые серьезные недостатки. Катализатор чрезвычайно чувствителен к влаге, азоту и сере. Поэтому традиционная гидроочистка недостаточна. Требуется дополнительная осушка на специальных адсорбентах не только ВСГ, но и гидрогенизата до содержания Н2О менее 1 ррт. Но и в этомслучае, для восполнения уноса хлора с катализатора, необходима постоянная подача хлористих соединений. Соответственно в процес существуют кислые стоки, и установка должна быть оборудована блоком их нейтрализации.
Необходимо отметить следующиее достоинства: процесс характеризуется высокой селективностью; возможно применять оборудование из углеродистой стали; практически нет коксообразования; примеси бензола и нафтенов в сырье не влияют на активность катализатора; увеличение содержания серы и углеводородов С7 в сырье за пределы нормы приводит лишь к временному снижению активности катализатора; низкая скорость реакцій гидрокрекинга и небольшое коксообразование позволяют осуществлять процесс с выходами продуктов, близкими к получаемым по условиям термодинамического равновесия.
В данном курсовом проекте рассчитаны тепловой баланса реактора, материальный баланс реактора и регенерация катализатора гидроочистки на установке изомеризации. Также была рассмотрена технология изомеризации лёгких бензиновых фракций.
Список используемых источников
1. Танатаров М.А., Ахметшина М.Н., Фасхутдинов Р.А., Волошин Н.Д., Золотарёв П.А. Технологические расчёты установок переработки нефти. - М.: Химия, 1987 г. - 352 с.
2. Ахметов С.А. Технология глубокой переработки нефти и газа. - Уфа.: Гилем, 2002. - 669 с.
3. Эрих В.Н. Химия и технология нефти и газа. - М.: Химия, 2007 г. - 424 с.
4. Баранов Д.А. Процессы и аппараты. - М.: Академия, 2005 г. - 304 с.
5. Черножуков Н.И. Очистка и разделение нефтяного сырья, производство товарных нефтепродуктов. - М.: Химия, 2004 г. - 423 с.
6. Ластовкин Г.А. Справочник нефтепереработчика. - Л.: Химия, 1986 г. - 648 с.
7. Сугак А.В., Леонтьев В.К., Веткин Ю.А. Оборудование нефтеперерабатывающего производства. - М.: Академия, 2012 г. - 336 с.
8. Магарил Р.З. Теоретические основы химических процессов переработки нефти. - М.: Химия, 2007 г. - 311 с.
9. Павлычев В.П. Установка первичной переработки нефти. - М.: Химия, 1977 г. - 69 с.
10. Коротков П.И., Исаев Б.Н., Тетерук В.Г. Первичная переработка нефти на высокопроизводительных атмосферно-вакуумных установках. - М.: Химия, 1975 г. - 120 с.
11. Воронкова Л.Б. Охрана труда в нефтехимической промышленности. - М.: Академия, 2011 г. - 208 с.
12. Медведев В.Т. Охрана труда и промышленная экология. - М.: Академия, 2006 г. - 416 с.
13. Маринина Л.К., Васин А.Я. Безопасность труда в химической промышленности. - М.: Академия, 2007 г. - 528 с.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Схемы процессов изомеризации на катализаторах. Технологический расчет реакторного блока установки высокотемпературной изомеризации пентан-гексановой фракции. Расчет материального и теплового баланса, энтальпии водородсодержащего газа, параметров реактора.
курсовая работа , добавлен 23.01.2015
Процесс изомеризации парафиновых углеводородов и повышение октанового числа пентан-гексановых фракций бензинов. Реактор каталитической изомеризации: вычисления реакций, материального и теплового баланса процесса изомеризации. Расчёт реакторного блока.
курсовая работа , добавлен 03.04.2013
Основные представления о катализе и свойствах катализаторов. Сырье и продукты каталитического крекинга. Технологический режим и материальный баланс процесса. Установка каталитического крекинга с шариковым катализатором. Контроль и регулирование процесса.
курсовая работа , добавлен 26.11.2011
Характеристика процесса пиролиза жидкого углеводородного сырья (фракция гексановая) для получения пирогаза, содержащего этилен, пропилен и другие мономеры для нефтехимических синтезов. Расчеты технологического оборудования и контроль производства.
дипломная работа , добавлен 02.12.2010
Органические соединения І группы. Натрииорганические соединения - органические соединения, содержащие связь C-Na. Органические производные кальция, стронция, бария и магния. Борорганические соединения. Соединения алюминия. Кремнийорганические соединения.
реферат , добавлен 10.04.2008
Технологии термического разложения углеводородного сырья. Основные параметры, влияющие на процесс. Схема установки пиролиза бензиновых фракций. Характеристика сырья и производимой продукции. Теплотехнический расчет печи. Материальный баланс установки.
курсовая работа , добавлен 02.04.2015
Элементный и фракционный состав нефти. Краткая характеристика компонентов: алканы, циклоалканы, ароматические углеводороды, кислородные, сернистые и смолисто-асфальтеновые соединения. Углубленная переработка нефти, термический и каталитический крекинг.
курсовая работа , добавлен 11.03.2011
Способы получения нефтяных углеводородов. Состав нефти и его возможные вариации. Основные фракции, получаемые при перегонке, упрощенная схема первичной перегонки. Получение базовых бензинов. Методы исследования химического состава бензиновых фракций.
курсовая работа , добавлен 01.04.2011
Каталитический крекинг как термокаталитическая переработка различных фракций нефти, его достоинства. Состав и свойства резиновых соединений. Марки топлив, масел, пластичных смазок, специальных жидкостей, применяемых для автомобилей ВАЗ-21093 и КрАЗ-65055.
контрольная работа , добавлен 23.09.2011
Понятие пиролиза или термического разложения органических соединений, протекающего при высоких температурах. Способы получения низших олефинов - этилена и пропилена. Условия проведения и химизм процесса. Инициирование - распад углеводородов на радикалы.
Назначение процесса, катализаторы, состав установки
Процесс каталитической изомеризации предназначен для получения высокооктановых компонентов бензина, а также сырья для нефтехимической промышленности. Сырьем являются н-бутан, легкие прямогонные фракции НК-62°С, рафинаты каталитического риформинга, н-пентан и н-гексан или их смеси, выделенные при фракционировании газов. Процесс проводят в среде водородсодержащего газа.
Основными катализаторами являются: катализатор Фриделя-Крафтса, сульфид вольфрама, бифункциональные, цеолитсодержащие с благородными металлами и комплексные. Наиболее распространены в настоящее время бифункциональные катализаторы, содержащие платину или палладий на кислотном носителе (оксид алюминия, цеолит).
Выход целевого продукта - изомеризата с октановым числом 88-92 (исследовательский метод) - составляет 93-97% (масс.); побочным продуктом процесса является сухой газ, используемый как топливный.
Установка изомеризации состоит из двух блоков - ректификации и изомеризации. В блоке ректификации сырье предварительно разделяется на пентановые и гексановые фракции, направляемые на изомеризацию, после которой проводится стабилизация полученного продукта и выделение из него товарных изопентана и изогексана. В блоке изомеризации получают изомеризаты.
Технологическая схема
Технологическая схема установки изомеризации фракции НК-62°С, содержащей 27,5% (масс.) изопентана, 44% (масс,) н-пентана и 26,2% (масс.) изогексанов, на алюмоплатиновом катализаторе, промотированном фтором.
Сырье (смесь исходной фракции и рециркулирующего пентанового изомеризата), а также насыщенный абсорбент из абсорбера 17 поступают на разделение в ректификационную колонну 8. Из колонны 8 сверху отделяется изопентановая фракция, подвергающаяся дальнейшей ректификации в бутановой колонне 5, а нижний продукт колонны 8 поступает в ректификационную пентановую колонну 9. Нижний продукт этой колонны направляется на разделение в изогексановую колонну 10. Отбираемая из колонны 9 сверху пентановая фракция, содержащая около 91% (масс.) н-пентана, смешивается с водородсодержащим газом, нагревается в теплообменнике 6 и далее через змеевики трубчатой печи 12 поступает в реактор изомеризации 11.
Продукты реакции охлаждаются в теплообменнике 6, холодильниках 7 и 3 и поступают в сепаратор 2. Циркулирующий газ из сепаратора направляется в адсорбер 14, а изомеризат после стабилизации в колонне 16 в смеси с сырьем направляется на ректификацию в колонну 8.
Для подавления кислотной функции катализатора свежий водород и циркулирующий газ предварительно подвергают осушке на цеолитах типа NaA в адсорбере 14. Концентрация водорода в циркулирующем газе составляет 80-85% (об.), расход водорода на процесс составляет 0,1-0,3% (масс.) на сырье. Катализатор регенерируют каждые 3-4 мес. путем выжига кокса.
Изопентан извлекается из газов стабилизации в абсорбере 17, на верх которого в качестве орошения подается часть циркулирующей гексановой фракции.
Основным продуктом установки является изопентановая фракция чистотой 95% (масс.). Октановое число исходного дистиллята после изомеризации пентановой фракции повышается с 79 до 90 (исследовательский метод). В общем случае октановое число легкой фракции можно повысить с помощью изомеризации на 15-20 единиц.
