На монтаже болтовые соединения производят болтами обычной прочности и высокопрочными. Болты обычной прочности бывают грубой, нормальной и повышенной точности. Болты нормальной и повышенной точности отличаются от болтов грубой точности более высоким качеством обработки поверхности, не влияющим на расчетные характеристики прочности соединения. Это обстоятельство необходимо учитывать, так как взаимозаменяемость болтов возможна.
В соединениях на болтах обычной прочности усилия от одного элемента к другому передаются за счет работы кромок отверстий на смятие и стержня болта на срез. Различают соединения на высокопрочных болтах двух видов: сдвигоустойчивые и с несущими болтами.
В подготовку стыкуемых поверхностей входит, как всегда, их очистка от грязи, ржавчины, снега, льда, масла и пыли. Кроме того, необходимо спилить напильником или срубить зубилом заусенцы на кромках деталей и отверстий, а также тщательно выправить неровности, вмятины, погнутости деталей соединения, которые могли возникнуть во время транспортировки конструкций, при их погрузке или разгрузке. Без выполнения этих работ обеспечить плотное взаимное соприкосновение всех деталей стыка невозможно.
На объекте проектное расположение монтируемых элементов достигают совмещением всех отверстий с помощью проходных оправок, диаметр цилиндрической части которых должен быть на 0,2 мм меньше диаметра отверстий. С помощью кувалды оправку забивают в отверстия, при этом коническая часть упирается в кромки отверстий, которые по мере перемещения оправки в глубь пакета совмещаются. Часть отверстий (не менее 10%) должна быть заполнена пробками, которые служат для фиксации взаимного расположения соединяемых элементов и предупреждения их сдвига. Поэтому длина цилиндрической части пробки должна быть больше суммарной толщины всех деталей собираемого элемента (толщины пакета), а длина конической части обеспечивать только удобство установки пробки в отверстия. Когда пробки установлены, оправки можно извлечь.
Стяжка пакета соединяемых деталей производится сборочными болтами, которые устанавливают в каждое третье отверстие, но не дальше, чем через 500 мм. Болты затягивают до отказа и после установки смежного болта дополнительно подтягивают.
Требуемая плотность собираемого пакета достигается только в том случае, если при установке каждого болта будет обеспечена возможность последовательного устранения неплотности в стыке. Часто это может быть достигнуто установкой болтов от центра стыка к краям. В определенных конструктивных решениях стыков такой порядок невозможен, тогда применяют иную систему установки болтов - от края к середине узла.
Если очередность затяжки болтов неправильная, устранить неплотности невозможно, так как свободному горизонтальному перемещению стыковых элементов будут препятствовать силы трения от натяжения ранее поставленных болтов.
Обычно при сборке соединения неизбежна различная степень взаимного смещения отверстий, происходит это из-за неточности расположения отверстий. Такое смещение отверстий называется чернотой. Отверстия, выполненные на заводе-изготовителе на меньший диаметр, на монтажной площадке доводят до проектных размеров рассверливанием, одновременно ликвидируя тем самым черноту.
После рассверливания и прочистки отверстий, свободных от сборочных болтов, последние развинчивают, последовательно переставляют в подготовленные отверстия проектного диаметра и рассверливают освободившиеся отверстия. Тогда только приступают к постановке постоянных болтов.
Гайки постоянных и временных болтов завертывают ручными коликовыми ключами, обычными или трещоточными. Ключи с трещотками, имеющие рабочий ход только в одном направлении, удобнее, так как их не нужно снимать и переставлять после каждого поворота.
Отличительная особенность монтажных ключей в том, что они имеют с одной стороны зев для гайки определенного размера, а с другой коническую часть - колик, который служит оправкой при совмещении отверстий собираемых деталей или конструкций.
В сдвигоустойчивых соединениях не происходит взаимного смещения соединяемых элементов, действующие усилия воспринимают только силы трения, а сами болты непосредственного участия в передаче усилий не принимают. В этом состоит их принципиальное отличие от соединений с болтами нормальной и повышенной точности.
В соединениях на несущих высокопрочных болтах наряду с силами трения в передаче усилий участвуют и сами болты, которые вступают в работу аналогично другим болтовым соединениям после того, как действующее усилие преодолеет силы трения, произойдет сдвижка соединяемых деталей, и гладкая часть стержня болта начнет контактировать с кромками отверстий соединенных деталей. Ввиду большой механической прочности болта несущую способность таких соединений лимитирует не срез стержня, а смятие отверстия. Из этого очевидна зависимость: чем больше толщина элементов пакета, тем большая нагрузка может быть воспринята болтом. Наличие двух факторов - трения и смятия кромки отверстия - повышает несущую способность болта в 1,5-2 раза по сравнению с болтом в сдвигоустойчивых соединениях и снижает соответственно число необходимых болтов и стоимость самого соединения.
Как правило, на болтах грубой и нормальной точности собирают малоответственные конструкции - фонари, площадки, лестницы, неответственные связи; на болтах повышенной точности - все остальные конструкции, а на высокопрочных болтах - конструкции с тяжелым режимом работы. Примером использования высокопрочных болтов могут служить монтажные соединения подкрановых балок больших пролетов для мостовых кранов.
Монтаж соединений на болтах обычной прочности состоит из следующих операций: подготовки стыкуемых поверхностей; совмещения отверстий под болты; стягивания пакета (соединяемых деталей стыка); рассверливания отверстия до проектного диаметра, если на заводе они были выполнены на меньший диаметр.
Болтовое монтажное соединение должно иметь не менее двух отверстий. В одно из них сначала вставляют колик ключа для совмещения другого отверстия, в которое устанавливают болт, и затягивают его. После этого ключ извлекают и в освободившееся отверстие вставляют второй болт. Для надежной работы болтового соединения гайки закручивают, создавая в болтах натяжение 1,7 МПа.
Под головки и гайки постоянных болтов обязательно ставят шайбы (не более двух под одну гайку и одной под головку). В местах примыкания головки или гайки к наклонным поверхностям ставят косые шайбы. Резьба болта должна находиться вне отверстия соединяемых элементов, а гладкая часть стержня не должна выступать из шайбы.
Обязательное требование: головки и гайки болтов должны плотно соприкасаться с плоскостями элементов конструкций. На каждом болте со стороны гайки должно оставаться не менее трех ниток с полным профилем резьбы.
Проверка качества затяжки болтов проводится простукиванием их молотком массой 0,3-0,4 кг. Если болт дрожит или смещается, значит, он затянут плохо. Плотность затяжки деталей проверяют щупом толщиной 0,3 мм, который не должен входить между собранными деталями более чем на 20 мм.
Монтажное соединение на высокопрочных болтах имеет некоторые особенности, связанные с подготовкой соединяемых поверхностей под стыковку и способом натяжения болтов.
В условиях стройплощадки соединяемые поверхности подготовляют газопламенной очисткой или обработкой стальными щетками.
Огневую очистку производят специальными многопламенными горелками. Благодаря высокой температуре пламени (до 1800°С) происходят быстрое нагревание и температурная деформация поверхностного слоя обрабатываемой детали, в результате чего окалина и ржавчина отслаиваются, грязь и жир сгорают.
Поверхности, обработанные огневым способом, очищают от продуктов сгорания и отслоившейся окалины стальными щетками и чистой ветошью, после чего приступают к сборке соединения. Разрывы во времени между окончанием подготовки и установкой болтов не должны превышать 4-6 ч, так как с увеличением времени снижается надежность контакта обработанных поверхностей.
Перед постановкой болты и гайки помещают в решетчатую тару и опускают в кипящую воду для очистки от заводской консервирующей смазки, затем - в ванну со смесью 15% минерального масла и 85% бензина.
Надежная работа соединений на высокопрочных болтах может быть обеспечена только при стабильном натяжении всех болтов. В условиях монтажной площадки определение усилия натяжения практически невозможно, поэтому принята методика косвенной оценки усилия натяжения через величину крутящего момента М кр, который необходимо приложить к гайке для получения заданного натяжения болта.
Зависимость между крутящим моментом и натяжением болта Р определяется зависимостью
где k - коэффициент закручивания болта; d - номинальный диаметр болта, м.
Значение коэффициента закручивания зависит от качества болтов, гаек и шайб и в среднем составляет 0,14-0,22.
Натяжение по крутящему моменту выполняют сначала гайковертом на 70-80% проектного усилия с последующей затяжкой динамометрическим ключом.
Конструкции ключей можно разделить на два типа: индикаторные и предельного момента. Индикаторные ключи показывают величину прикладываемого момента, а ключи предельного момента срабатывают при достижении крутящим моментом заданной величины.
На конце рукоятки индикаторного ключа закреплена головка с закрытым зевом. К головке приварена планка с неподвижным язычком прямоугольного сечения. Между рукояткой ключа и язычком есть зазор 2-3 мм, благодаря которому при изгибе рукоятки язычок остается неподвижным. К рукоятке ключа жестко прикреплен индикатор часового типа, измерительный стержень которого касается язычка. При завертывании гайки рукоятка ключа под действием усилия, приложенного к ее концу, изгибается, в результате чего уменьшается расстояние между верхней кромкой рукоятки и язычком. Изменение этого расстояния на 1 мм фиксирует индикатор с ценой деления 0,01 мм. Зависимость между крутящим моментом и показаниями индикатора определяют по тарировочному устройству или тарировочному графику.
Требования к качеству затяжки болтов. Специфика соединений на высокопрочных болтах требует тщательного контроля усилия натяжения болтов. Выборочной проверке подлежат 25% болтов в соединении, а при их количестве 5 шт. и менее контролируют все болты. Отклонение фактического крутящего момента от расчетного не должно превышать 0+20%.
При обнаружении хотя бы одного болта, натяжение которого не отвечает указанному требованию, контролю подлежат все болты в соединении, и натяжение каждого должно быть доведено до требуемой величины. Результаты проверки регистрируют в журнале установки высокопрочных болтов.
Помимо проверки фактического натяжения болтов тарированными ручными ключами или по углу поворота контроль осуществляют проверкой плотности пакета щупом толщиной 0,05 мм, который не должен проникать вглубь пакета против установленных высокопрочных болтов. После контроля головки болтов окрашивают.
Болтовое соединение , распространённый тип резьбового соединения болтом и гайкой. Обычно в отверстие соединяемых деталей болт вставляется с зазором, и соединение осуществляется затяжкой гайки, что создаёт давление между деталями, препятствующее их расхождению (раскрытию стыка) под действием осевых сил (Р) и относительному сдвигу под действием поперечных сил (Q), благодаря возникающему между деталями трению. Реже болт плотно входит в отверстие соединяемых деталей и препятствует относительному их сдвигу под действием поперечных сил, работая на срез; в этом случае стержень болта и отверстие детали обрабатываются с высокой точностью и при той же поперечной силе болт получается тоньше. (Большая советская энциклопедия)
Резьбовое соединение
, соединение деталей с помощью резьбы. Р. с. - наиболее распространённый вид разъёмных соединений с помощью различных крепёжных деталей, обеспечивающих относительную неподвижность соединяемых элементов машин, механизмов. Р. с. осуществляют обычно с помощью крепёжных изделий - болтов, винтов, гаек и др. Прочность и долговечность Р. с. с крепёжной резьбой зависят от конструкции деталей, точности их изготовления, технологических факторов. Р. с. с конической резьбой наиболее распространены для соединений трубопроводов, т. к. они обеспечивают необходимую герметичность соединения. (Большая советская энциклопедия)
Виды и общая характеристика соединений
Для соединения металлических конструкций помимо сварки применяют болты и заклепки. Болтовые соединения конструкций появились раньше сварных. Простота соединения и надежность в работе способствовали их широкому распространению в строительстве при монтаже металлических конструкций. Однако болтовые соединения более металлоемки, чем сварные, так как имеют стыковые накладки и ослабляют сечения элементов отверстиями для болтов. Последнее обстоятельство частично компенсировано допущением упруго-пластической работы элементов и введением коэффициента условий работы у>1, а для элементов стыка на высокопрочных болтах - уменьшением фактического ослабления за счет восприятия части действующего усилия трением между соединяемыми элементами за пределами ослабленного сечения.
В строительных конструкциях применяют болты грубой, нормальной и повышенной точности, высокопрочные, самонарезающие и фундаментные (анкерные). Болт для соединения конструкций имеет головку, гладкую часть стержня длиной на 2-3 мм меньше толщины соединяемого пакета и нарезную часть стержня, на которую надевается шайба и навинчивается гайка.
Болты грубой (ГОСТ 15589-70 с изм.) и нормальной (ГОСТ 7798- 70 с изм.) точности различаются допусками на отклонения диаметра болта от номинала. Для болтов грубой и нормальной точности отклонения диаметра могут достигать соответственно 1 мм и 0,52 мм (для болтов d=30 мм). Изготавливают болты из углеродистой стали горячей или холодной высадкой, иногда с последующей термообработкой. В зависимости от процесса изготовления различают несколько классов прочности болтов от - 4,6 до 8,8. Класс прочности болтов обозначен числами.
Первое число, умноженное на 10,.обозначает временное сопротивление кгс/мм2), а произведение первого числа на второе - предел текучести материала (кгс/мм2). Болты в соединении ставят в отверстия на 2-3 мм больше диаметра болта, образованные продавливанием или сверлением в отдельных элементах. В результате неполного совпадения отверстий в отдельных элементах отверстие под болт имеет негладкую поверхность -"черноту" (тип С), что исключает плотную посадку болта в отверстие. Разница в диаметрах болта и отверстия облегчает посадку болтов и упрощает образование соединения; это большое преимущество таких болтов.
Однако неплотная посадка болта в отверстии повышает деформативность соединения при работе на сдвиг и увеличивает неравномерность работы отдельных болтов в соединении. Поэтому болты нормальной (и особенно грубой) точности не рекомендуется применять в конструкциях из стали с пределом текучести больше 380 МПа и в ответственных соединениях, работающих на сдвиг. Они находят широкое применение в монтажных соединениях, где болты работают на растяжение или являются крепежными элементами.
Болты повышенной точности (ГОСТ 7805-70 с изм.) Изготавливают также, из углеродистой стали, и они имеют те же классы прочности, что и болты нормальной точности.
Поверхность ненарезной части тела болта обтачивается и имеет строго цилиндрическую форму. Диаметр отверстия для таких болтов не должен отличаться более чем на +0,3 мм от диаметра болта (плюсовый допуск для диаметра болта и минусовый допуск для отверстия не испускаются); поверхность отверстия должна быть гладкой, что может быть достигнуто сверлением отверстий в соединяемых элементах через специальные кондукторы-шаблоны, рассверловкой отверстий до расчетного диаметра после сборки элементов с ранее образованными 1 отверстиями меньшего диаметра и, наконец, сверлением отверстий на проектный диаметр в собранных элементах (тип В).
Болты в таких отверстиях сидят плотно и хорошо воспринимают сдвигающие силы; однако недостаточность сил, стягивающих пакет, ухудшает его работу по сравнению с соединениями на высокопрочных болтах или на заклепках. Сложность изготовления и постановки болтов повышенной точности привела к тому, что соединения на таких болтах применяются редко.
Высокопрочные болты (ГОСТ 22353-77 и ГОСТ 22356-77) (сдвиго-устойчивые) изготовляют из легированной стали, готовые болты термически обрабатывают. Высокопрочные болты являются болтами нормальной точности, их ставят в отверстия большего, чем болт, диаметра, но их гайки затягивают тарировочным ключом, позволяющим создавать и контролировать силу натяжения болтов. Большая сила натяжения болта плотно стягивает соединяемые элементы и обеспечивает монолитность соединения. При действии на такое соединение сдвигающих сил между соединяемыми элементами возникают силы трения, препятствующие сдвигу этих элементов относительно друг друга.
Таким образом, высокопрочный болт, работая на осевое растяжение, обеспечивает передачу сил сдвига трением между соединяемыми элементами, именно поэтому подобное соединение часто называют фрикционным, Для увеличения сил трения поверхности элементов в месте стыка очищают от грязи, масла, ржавчины и окалины металлическими щетками, пескоструйным или дробеструйным аппаратом, огневой очисткой и не окрашивают.
Учебное занятие № 30
Тема занятия: Сборка болтовых соединений. Инструмент для сборки и разборки резьбовых соединений.
Болтовое соединение – распространённый тип резьбового соединения болтом и гайкой. Обычно в отверстие соединяемых деталей болт вставляется с зазором (рис.),и соединение осуществляется затяжкой гайки, что создаёт давление между деталями, препятствующее ихрасхождению (раскрытию стыка) под действием осевых сил (Р) и относительному сдвигу под действиемпоперечных сил (Q), благодаря возникающему между деталями трению. Реже болт плотно входит вотверстие соединяемых деталей и препятствует относительному их сдвигу под действием поперечных сил,работая на срез; в этом случае стержень болта и отверстие детали обрабатываются с высокой точностью ипри той же поперечной силе болт получается тоньше.
Рис. 1 Болтовое соединение с зазором между болтом и отверстием: 1 - болт;
2 - гайка; 3 - шайба.
Винтовое соединение – разъёмное неподвижное соединение деталей при помощи винтов, ввёртываемых в резьбу в теле одной из деталей (см рис. 2).
Рис.2 Винтовое соединение
Сравнение болта и винта
Винт от болта отличается способом соединения. Винт и болт используют на разных схемах нагружения. Расчет болта идет на срез (большая нагрузка приходится на место, перпендикулярное соединяемым деталям). Расчет винта идет на нераскрытие стыка (основная нагрузка приходится на место, расположенное вдоль или параллельно оси скрепляемых деталей).
По конструкции винт очень похож на болт. Тем не менее, их основное различие заключается в применении: болт проходит через соединяемые детали насквозь, на него накручивается гайка, а винт при помощи отвертки вкручивается в одну из соединяемых деталей, имеющую резьбу.
Винт можно затянуть либо выкрутить с помощью отвертки или торцевого ключа, вставленного в прорезь его головки. Болт затягивается гаечным ключом или гайкой. Поэтому и головки имеют различные прорези. Болт не может вращаться в результате соединения двух деталей, как некоторые разновидности винтов, используемые в подвижных, перемещающихся машинных механизмах.
Головку винта при вкручивании часто углубляют в соединяемую деталь, при болтовом соединении она остается на поверхности. Само понятие винта, как геометрической фигуры, соответствует слову «резьба». Ради примера можно привести ходовой винт в привычном всем домкрате и токарном станке. Болт же обозначает «стержень». Винты, в отличие от болтов, часто изготавливают очень маленького размера. К примеру, распространены винты для скрепления часового механизма и других микрогабаритных устройств. Болтовое соединение разъединяют путем срезания болта, а винтовое – срезанием резьбы винта.
Болтовое соединение – способ скрепления металлических деталей при помощи болтов, гаек и шайб, главная характеристика которого – разъемность получаемой в итоге конструкции. Соединения такого типа широко применяются при сооружении металлических конструкций самого разнообразного типа и назначения: от мобильных стеллажей и лестниц до металлических ферм и каркасов большепролетных зданий. Использование болтовых соединений целесообразно в случаях, когда необходимо изготовить:
· конструкцию разборного типа – годную к демонтажу, транспортировке и повторному монтажу на новом месте (например, легкие металлические ангары-гаражи);
· мобильную либо динамичную конструкцию, эксплуатация которой связана с постоянным перемещением или движением отдельных деталей (к примеру, конструкции для различных производственных объектов);
· металлический каркас повышенной устойчивости – с применением высокопрочных соединений (опоры и перекрытия высотных зданий);
· а также во всех тех случаях, когда проведение сварочных работ не дает желаемого результата.
Виды болтовых соединений
Рассмотрим признаки классификации болтовых соединений согласно профессиональной терминологии. Прежде всего следует разграничить соединения по технологии крепления: со сдвигом между связуемыми элементами и без него. Первый тип соединений осуществляется на болтах повышенной, нормальной и грубой точности, при соединении второго типа используют высокопрочные болты. Перечисленные типы болтов, а также соответствующие им гайки и шайбы, различаются стандартами качества, плотностью установки и методом образования болтовых отверстий. Приведем некоторые характеристики:
· болты грубой точности: отклонения по диаметру не превышают +-1 мм, допустимый зазор отверстий составляет 3 мм;
· болты нормальной точности: диаметр – до -0,52 мм, отверстия – до +2 мм;
· болты повышенной точности: диаметр – до -0,3 мм, отверстия – до +0,5 мм;
· высокопрочные болты: соответствуют болтам нормальной точности.
В последнее время широкое распространение получили соединения на высокопрочных болтах. Крепления такого типа достаточно просты, но придают конструкциям наиболее высокую степень устойчивости, за счет отличного от других механизма действия:
Прочность соединения в них достигается посредством возникновения силы трения между сплачиваемыми плоскостями. Чтобы достигнуть необходимой степени трения, требуется создать усиленное натяжение болтов. Для выполнения этой задачи прочность обычных болтов может оказаться недостаточной, поэтому соединения данного типа выполняются только с использованием высокопрочных болтов, класса 8,8 и 10,9, из стали 40Х, 40ХФА и некоторых других марок, сопротивлением не ниже 800 МПа и прошедших специальную термическую обработку. Натяжение болтов регулируется специальными ключами с установленными на них динамометрами (динамометрические ключи), точность показаний которых оказывает непосредственное влияние на надежность производимого соединения. По этой причине в обязательном порядке необходимо ежедневно производить проверку динамометрических ключей и, при необходимости, их настройку и корректировку. Изготовление и монтаж металлоконструкций при помощи болтовых соединений осуществляется в соответствии с отраслевыми нормативными документами.
Сборка болтовых соединений
Сборка болтовых соединений на монтажной площадке состоит из следующих операций: - подготовка стыкуемых поверхностей;
Совмещение отверстий под болты;
Стяжка пакета соединяемых элементов стыка;
Разделка отверстий до проектного диаметра (для соединений на болтах повышенной точности и заклепках), если на сборку они были выполнены на меньший диаметр;
Установка постоянных болтов.
Подготовка стыкуемых поверхностей
заключается в очистке их от ржавчины, грязи, снега, льда, масла и пыли, выправлении неровностей, вмятин, погнутостей на деталях стыка. Кроме того, спиливают напильником или срубают зубилом заусенцы на кромках деталей и отверстий.
Для того чтобы обеспечить при сборке проектное взаимное расположение соединяемых элементов, в монтажном стыке совмещают все отверстия.
Совмещения отверстий соединяемых элементов достигают с помощью проходных оправок, диаметр цилиндрической части которых на 0,2 мм меньше диаметра отверстий. Оправкой проштыривают отверстия, благодаря чему они совмещаются. При этом 10 % общего числа отверстий заполняют пробками (технологическими болтами), которые фиксируют взаимное расположение собираемых элементов и предупреждают их сдвиг. Длина цилиндрической части пробки (штыря) должна быть больше толщины собираемого пакета, а длина конической части - обеспечивать удобство установки пробки в отверстия.
Стяжка соединяемых элементов должна обеспечить такую плотность пакета, чтобы щуп толщиной 0,3 мм не проходил вглубь между собранными деталями более чем на 20 мм. Пакет стягивают временными или постоянными сборочными болтами, которые устанавливают в каждое третье отверстие, но не реже чем через 500 мм. После затяжки каждого последующего болта обязательно подтягивают ранее поставленный.
Для обеспечения работы болтов на срез, а также для предотвращения коррозии в соединении стыкуемые элементы (планки, накладки, уголки) должны плотно соприкасаться.
Необходимую плотность собираемого пакета можно обеспечить только в том случае, если болты устанавливают в стыке в следующем порядке: первый болт - в центре болтового поля, последующие болты - равномерно от середины к краям поля; при этом последовательно устраняют неплотности в стыке. Если устанавливать болты от краев стыка к середине или бессистемно, то неплотности устранить невозможно: свободному горизонтальному перемещению стыковых элементов будут препятствовать ранее поставленные болты.
При сборке узлов могут возникнуть взаимные смещения отверстий в соединяемых элементах, называемые чернотой. Исправление этих дефектов разделкой отверстий (рассверливанием, зенкерованием, развёртыванием, расточкой) и постановкой в них болтов большего диаметра допускается по решению проектной организации или инженерного персонала, ответственного за монтаж конструкций.
Установку постоянных болтов начинают после выверки соединения и выверки положения конструкции. Болты ставят в такой же последовательности, как при стяжке пакета.
Под головки и гайки постоянных болтов ставят круглые шайбы: не более двух под гайку и одной под головку. Головки болтов и гаек должны плотно соприкасаться с плоскостями соединяемых элементов и шайб. Это обеспечивается полной затяжкой болтов. Качество затяжки проверяют отстукиванием молотком массой 0,3 ... 0,4 кг; при этом болт не должен дрожать или смещаться, а плотность стяжки элементов должна быть такой, чтобы щуп толщиной 0,3 мм не проникал между элементами узла более чем на 20 мм.
Длина постоянных болтов в соединениях должна быть такой, чтобы в каждом болте со стороны гайки оставалось не менее одной нитки резьбы с полным профилем, а в узлах с болтами, работающими на срез, - гладкая часть болта была толще соединяемого пакета элементов на 2 ... 4 мм и полностью перекрывалась шайбой.
