Ремонт аппаратов пневматического тормозного привода.
Сводится в основном к замене поврежденных деталей (в основном резиновых) новыми, может производится только в мастерских квалифицированными специалистами с последующей регулировкой и испытанием на стенде.
Ремонт тормозного крана.
Снятие и разборку тормозного крана (см.рис.101) следует производить в следующем порядке:
· снять оттяжную пружину педали тормоза и отсоединить тягу педали тормоза от рычага;
· отсоединить от тормозного крана все трубопроводы;
· отсоединить болты крепления кронштейна тормозного крана и снять тормозной кран;
· отвернуть болты и снять опорную плиту 32 вместе с корпусом 7 и рычагом 1, вынуть толкатель 6;
· вынуть верхним поршень 30 с уравновешивающим элементом в сборе;
· вынуть пружину 12;
· отвернуть болты и разъединить верхний 33 и нижний 25 корпуса;
· вынуть большой 28 и малый 15 поршни в сборе, затем вынуть малый поршень из большого, вынуть пружину 26;
· снять стопорное кольцо 22 и вынуть уплотнение, опорное кольцо, пружину 24 и корпус с клапаном 17;
· снять стопорное кольцо и вынуть выпускное окно, опорное кольцо и клапан верхней секции в сборе;
· снять рычаг 1 тормозного крана для чего вынуть ось.
После полной разборки детали тормозного крана следует обезжирить и вымыть в чистой горячей воде.
Сборка тормозного крана производится в последовательности, обратной разборке, в условиях, исключающих попадание на детали пыли и грязи. В процессе сборки для обеспечения безотказной работы крана необходимо выполнить следующее:
· все трущиеся поверхности деталей и узлов крана смазать тонким слоем смазки ЦИАТИМ-221;
· установку клапанов, О-образных колец и других резиновых деталей производить осторожно, чтобы исключить их повреждение. На поверхностях резиновых деталей не должно быть порезов, рисок;
· при установке верхнего поршня замерить расстояние с
(рис.114) - выступание хвостовика малого поршня над клапаном. С помощью регулировочного винта на верхнем поршне установить расстояние d
=с
+0,8 мм;
· установить верхний поршень 30 (см.рис.101) ;
· собрать кран с опорной плитой и рычагом;
· надеть защитный чехол.
После сборки работу тормозного крана необходимо проверить на стенде при давлении воздуха в системе 7 кгс/см².
Схема для проведения испытаний показана на рис.115.
Порядок проверки следующий:
· подсоединить трубопроводы к выводам V и V 2 . Несколько раз нажать на рычаг до упора (ход S min =31,2 мм). Проходимость воздуха через выводы должна быть хорошей. При отпущенном рычаге проверить выводы Z 1 , Z 2 и А на герметичность при помощи мыльной эмульсии;
· подключить выводы Z 1 , Z 2 к баллонам. При плавном нажатии на рычаг первый контур должен срабатывать после хода рычага 5,7 +1.5 мм, что соответствует ходу толкателя 2,3 +0,6 мм. Первоначальный скачок давления в первом контуре не должен превышать 0,2 кгс/см²;
· при достижении давления в первом контуре 0,5 кгс/см² давление во втором должно быть не менее 2,5 кгс/см². Опережение давления в первом контуре по отношению к давлению во втором может сохраняться по всему диапазону давления, но не должно превышать 0,25кгс/см². Первоначальный скачок давления во втором контуре не должен превышать 0,2 кгс/см²;
· ход рычага до давления 3 кгс/см² в первом контуре должен быть 17,2 +1,7 мм, что соответствует ходу толкателя 6,9 +0,7 мм;
· ход рычага до давления 7 кгс/см² в первом и втором контурах должен быть 24±2,4 мм, что соответствует ходу толкателя 9,6±1 мм;
· общий ход рычага до упора должен составлять 34,6±3,5 мм, что соответствует ходу толкателя 13,9±1,4 мм;
· при плавном нажатии на рычаг, после начального скачка, в каждом контуре давление должно плавно повышаться, а при отпускании плавно снижаться. Ступенчатость снижения давления не должна превышать 3кгс/см². (При выходе из строя первого или второго контура оставшийся должен быть полностью работоспособным);
· проверить кран на герметичность в положении впуска.
Свободный ход педали тормоза обусловлен конструкцией тормозного крана и составляет 2540 мм. Регулировка свободного хода педали в процессе эксплуатации не производится. В отрегулированных тормозах зазор между накладками и барабаном равен 0,4 мм, что соответствует ходу штоков тормозных камер в пределах 2540 мм. При увеличении хода штоков до 45 мм тормоза должны быть отрегулированы. При этом разница в ходе штоков тормозных камер на каждой оси не должна превышать 8 мм. Регулировку тормозных механизмов нужно производить в таком порядке: поднять домкратом колесо; повернуть червяк 3 (см. рис. 92) регулировочного рычага разжимного кулака до прихватывания барабана при вращении колеса, предварительно ослабив болт 6 и сдвинув стопорную пластину 5 от червяка вверх; повернуть червяк в обратную сторону на 1/21/3 оборота, что соответствует ходу штока в пределах 2540 мм и застопорить ось червяка, сдвинув в исходное положение пластину и закрепив ее болтом. Техническое обслуживание пневматического привода тормозов. При ТО-1 проверяют натяжение ремня привода компрессора. Ремень должен быть натянут так, чтобы при нажатии посредине короткой ветви ремня силой 3 кгс прогиб его был равен 58 мм. Если ремень прогибается больше или меньше указанной величины, его натяжение регулируют, так как уменьшенное или завышенное натяжение может привести к преждевременному износу ремня. Порядок регулировки следующий: ослабить гайку крепления оси шкива натяжного устройства и гайку болта-натяжителя; вращая болтнатяжитель по часовой стрелке, отрегулировать натяжение ремня; затянуть гайки крепления оси болтанатяжителя. От надежности уплотнения подводящего масляного канала в задней крышке компрессора зависит общий расход масла компрессором, поэтому нужно периодически снимать заднюю крышку и проверять надежность уплотнения. При необходимости детали уплотнительного устройства промывают в керосине и тщательно очищают от закоксовавшегося масла. Через 4050 тыс. км пробега головку компрессора снимают, очищают от нагара поршни, клапаны, седла, пружины и воздушные каналы, снимают и продувают всасывающий шланг, одновременно проверяя герметичность клапанов. Не обеспечивающие герметичность изношенные клапаны притирают к седлам, а если это не удается, заменяют их новыми. Новые клапаны также следует притереть. При появлении в компрессоре стуков в результате увеличения зазора между подшипниками шатунов и шейками коленчатого вала вкладыши шатунов компрессора заменяют. Если компрессор не обеспечивает необходимого давления в системе, проверяют прежде всего состояние трубопроводов и их соединения, а также герметичность клапанов и регулятора давления. Герметичность проверяют на слух или, если утечка воздуха невелика, при помощи мыльной воды. Негерметичные детали заменяют. При обслуживании пневматического привода тормоза прежде всего нужно следить за герметичностью системы в целом и ее отдельных элементов, особое внимание обращая на герметичность соединений трубопроводов и гибких Шлангов, так как в этих местах чаще всего возникают утечки сжатого воздуха. Места сильной утечки воздуха определяют на слух, а места слабой с помощью мыльной эмульсии. Утечка воздуха из соединений трубопроводов устраняется подтяжкой или заменой отдельных элементов соединений. Герметичность проверяют при номинальном давлении в пневмоприводе 6,0 кгс/см1, включенных потребителях сжатого воздуха и неработающем компрессоре. Падение давления от номинального в воздушных баллонах не должно превышать 0,5 кгс/см2 в течение 30 мин при свободном положении органов управления тормозного привода и в течение 15 мин при включенном.
На автомобиле применяют эффективную систему очистки сжатого воздуха от влаги и масла, состоящую из водоотделителя, противозамерзателя и конденсационного воздушного баллона. От надежной работы этих узлов зависит нормальная работа тормозной системы, особенно в зимнее время. Признаком, определяющим исправную работу этих узлов и двойного защитного клапана, является рост давления в обоих контурах тормозной системы, определяемый по манометру при работе компрессора. Неодновременное наполнение воздушных баллонов отдельных контуров сначала одного, а затем другого не является неисправностью. Признаком
Величина А обеспечивается перемещением рычага 5 регулятора 4 тормозных сил после ослабления болта 6. Величина а перемещением резиновой соединительной муфты 3 на вертикальной тяге 2.
Конденсате указывает на неисправность компрессора. Пневматический привод тормозов автомобиля скомплектован из пневматических приборов, которые в основном не нуждаются в специальном обслуживании и регулировке. При неисправности их разбирают и устраняют дефекты только в мастерских.
Двухсекционный тормозной кран следует периодически осматривать, очищать от грязи, проверять на герметичность. Необходимо следить за состоянием защитного резинового чехла крана и плотностью прилегания его к корпусу, так как попадание грязи внутрь, на рычажную систему и трущиеся поверхности крана приводит к выходу тормозного крана из строя. Герметичность тормозного крана проверяется с помощью мыльной эмульсии в двух положениях в заторможенном и расторможенном. Утечка воздуха через атмосферный вывод тормозного крана в расторможенном положении указывает на не герметичность впускного клапана одной из секций, а утечка воздуха в заторможенном на не герметичность одной из секций. Не герметичность тормозного крана при эксплуатации автомобиля не допускается. Необходимо следить за состоянием тяг, рычагов и кронштейнов, связывающих тормозную педаль с тормозным краном, периодически очищать их от грязи и посторонних предметов. Проверку герметичности соединительных головок следует проводить при сцепке автомобиля с полуприцепом последовательно в заторможенном и расторможенном положениях. Эксплуатация автомобилей с негерметичными соединениями тормозных магистралей запрещается. Для устранения не герметичности в соединительных головках уплотнительные кольца или соединительные головки в сборе заменяют. При переходе на зимнюю эксплуатацию необходимо: тщательно продуть водоотделитель;
разобрать и прочистить отстойник водоотделителя; разобрать и прочистить отстойник противозамерзателя; заполнить противозамерзатель этиловым спиртом ГОСТ 596267. Установить рукоятку ротивозамерзателя в зимнее положение. Ремонт тормозов. Наибольшему износу в рабочих тормозах подвержены фрикционные накладки и рабочие поверхности барабанов, а также втулки и шейки разжимных кулаков и оси колодок. Конструкция тормозных механизмов предусматривает легкосъемный тормозной барабан и возможность визуального определения состояния тормозных накладок через люки в щитах 21 (см. рис. 57). Для разборки рабочего тормоза нужно поднять домкратом колесо, снять шину и, отвернув гайки, снять диск со шпилек 19. Затем необходимо два болта М16 ввернуть в демонтажные резьбовые отверстия барабана 29 и равномерным вворачиванием болтов снять барабан. После этого надо снять стяжные пружины 23, отвернуть болты 20 и, отведя колодки 28 от разжимного кулака 24, снять их с осей 22. Разборка тормоза передних колес приведена в разделе Передний мост и рулевые тяги. Фрикционные накладки подлежат замене, если расстояние от поверхности накладки до головки заклепок осталось менее 1,0 мм. Установку новых накладок и приклепку их к колодкам производят в специальном приспособлении, обеспечивающем плотное прилегание накладки к поверхности колодки. Местный зазор между колод ной и накладкой не должен быть более 0,3 мм. Форма заклепки, ее размеры, а также размеры отверстия под заклепку в накладке показаны на рис. 114. Клепка производится со стороны колодки, причем головка заклепки должна лежать на оправке, обеспечивающей головке сохранение формы в процессе клепки. Клепка может быть выполнена в тисках с помощью простейшего инструмента. После приклепки накладок колодки в сборе с накладками должны быть обработаны попарно по наружному диаметру до номинального размера, если барабан не растачивался под ремонтный размер. Рели же барабан растачивается под один из ремонтных размеров, то колодки в сборе с накладками должны быть обработаны под такой же номер ремонтного размера.
Обработка колодок производится на токарном станке с помощью установки Р-114, обеспечивающей правильное расположение пары колодок. Тормозные барабаны при необходимости растачиваются под один из ремонтных размеров, которые указаны в табл. 13. Износ шеек разжимных кулаков допускается до диаметра 39,75 мм, втулок разжимного кулака - до 40,10 мм. При износе этих поверхностей, свыше указанных, шейки наваривают и обрабатывают под номинальный диаметр 40 Zo.ni мм, а втулки заменяют новыми. Износ опорных шеек осей колодок допускается до диаметра 31,88 мм. Сборку колесного тормоза производят в порядке, обратном разборке. При установке колодок нужно сказать оси 22 смазкой литол-24 ГОСТ 21! 5075. Ремонт аппаратов пневматического тормозного привода. Сводится в основном к замене поврежденных деталей (в основном резиновых) новыми, может производится только в мастерских квалифицированными специалистами с последующей регулировкой и испытанием на стенде. Ремонт тормозного крана. Снятие и разборку тормозного крана (см. рис. 102) следует производить в следующем порядке: снять оттяжную пружину педали тормоза и отсоединить тягу педали тормоза от рычага; отсоединить от тормозного крана все трубопроводы; отсоединить болты крепления кронштейна тормозного крана и снять тормозной кран; отвернуть болты и снять опорную плиту 32 вместе с корпусом 7 и рычагом 1, вынуть толкатель 6; вынуть верхний поршень 30 с уравновешивающим элементом в сборе; вынуть пружину 12; отвернуть болты и разъединить верхний 33 и нижний 25 корпуса; вынуть большой 28 и малый 15 поршни в сборе, затем вынуть малый поршень из большого, вынуть пружину 26; снять стопорное кольцо 22 и вынуть уплотнение, опорное кольцо, пружину 24 и корпус с клапаном 17; снять стопорное кольцо и вынуть выпускное окно, опорное кольцо и клапан верхней секции в сборе; снять рычаг / тормозного крана, для чего вынуть ось. После полной разборки детали тормозного крана следует обезжирить и вымыть в чистой горячей воде. Сборка тормозного крана производится в последовательности, обратной разборке, в условиях, исключающих попадание на детали пыли и грязи. В процессе сборки для обеспечения безотказной работы крана необходимо выполнить следующее: все трущиеся поверхности деталей и узлов крана смазать тонким слоем смазки ЦИАТИМ-221; установку клапанов, О образных колец и других резиновых деталей производить осторожно, чтобы исключить их повреждение. На поверхностях резиновых деталей не должно быть порезов, рисок;
при установке верхнего поршня замерить расстояние с (рис. 115) выступание хвостовика малого поршня над клапаном. С помощью регулировочного винта на верхнем поршне установить расстояние d = c + 0.8 мм установить верхний поршень 30 (см. рис. 102);
Несколько раз нажать
мм, что соответствует ходу толкателя 2,3 + 0,6мм. Первоначальный скачок давления в первом контуре не должен превышать 0,2 кгс/см 2 ; при достижении давления в первом контуре 0,5 кгс/см 2 давление во втором должно быть не менее 2,5 кгс/см 2 . Опережение давления в первом контуре по отношению к давлению во втором может сохраняться по всему диапазону давления, но не должно превышать 0,25 кгс/см 2 . Первоначальный скачок давления во втором контуре не должен превышать 0,2 кгс/см 2 ; ход рычага до давления 3 кгс/см 2 в первом контуре должен быть 17,2 + 1,7мм, что соответствует ходу толкателя 6,9 + 0,7мм; ход рычага до давления 7 кгс/см 2 в первом и втором контурах должен быть 24 ± 2,4 мм, что соответствует ходу толкателя 9,6 ± 1 мм; общий ход рычага до упора должен составлять 34,6 ± 3,5 мм, что соответствует ходу толкателя 13,9 ± 1,4 мм; при плавном нажатии на рычаг, после начального скачка, в каждом контуре давление должно плавно повышаться, а при отпускании плавно снижаться. Ступенчатость снижения давления не должна превышать 3 кгс/см 2 . (При выходе из строя первого или второго контура оставшийся должен быть полностью работоспособным); проверить кран на герметичность в положении впуска.
Ремонт регулятора давления с предохранительным клапаном. Для снятия регулятора (см. рис. 99) отсоединить трубопроводы и отвернуть гайки крепления. Разборку регулятора необходимо производить в следующем порядке: отвернуть пробку 2, извлечь поршень 8 в сборе и пружину 4; отвернуть пробку 10 и извлечь пружину 6 и клапан 5; снять корпус предохранительного клапана в сборе, вынуть пружину и клапан 21;
отвернуть колпак 15 предохранительного клапана, вынуть пружину 14 и клапан 18; снять корпус регулятора, вынуть пружины 12 и диафрагму //, вывернуть фильтр в сборе на входе регулятора. После разборки детали регулятора следует обезжирить и промыть в горячей воде.
Сборка регулятора производится в последовательности, обратной разборке, в условиях, исключающих попадание пыли и грязи. Все трущиеся поверхности деталей должны быть смазаны тонким слоем смазки ЦИАТИМ-221. Уплотнительные кольца под пробками должны быть пропитаны в масле. Резинотехнические детали не должны иметь повреждений. Все подвижные детали регулятора должны перемещаться плавно, без заеданий и возвращаться в исходное положение под действием пружин. Каждый собранный предохранительный клапан должен быть отдельно отрегулирован на установке, схема которой приведена на рис. 117. Регулировочным винтом 16 (см. рис. 99) обеспечивают срабатывание предохранительного клапана при давлений сжатого воздуха в баллоне, равном 8,5 ±0,2 кгс/см 2 . После регулировки винт законтривают гайкой.
Регулятор давления с предохранительным клапаном в сборе регулируют и испытывают на установке, схема которой приведена на рис. 118. Болт 13 (см. рис. 99) завертывают так, чтобы регулятор давления включался при давлении 8 кгс/см 2 . После регулировки болт законтривают гайкой.
Регулятор проверяют на герметичность при помощи мыльной пены в период наполнения баллона от давления 6,2 кгс/см 2 до 6,97,4 кгс/см 2 . При этом выпускное отверстие штуцера / должно быть закрыто. Утечка воздуха не допускается. Ремонт водоотделителя. Для снятия водоотделителя (см. рис. 100)
необходимо отсоединить трубопроводы и отвернуть болты крепления.
Разборку водоотделителя следует производить в следующей последовательности: отвернуть болты и отсоединить охладитель / с ребристыми трубами в сборе; отвернув болты, разъединить крышку и корпус 2; извлечь стакан 6 в сборе; снять стопорное кольцо и разъединить стакан 6, клапан, диафрагму 5 и мембранный диск; снять стопорное кольцо, вынуть поршень в сборе, клапан 10, пружину и тарелку пружины.
После разборки детали водоотделителя следует обезжирить и промыть в горячей воде. Сборка водоотделителя производится в последовательности, обратной разборке, в условиях, исключающих попадание пыли и грязи. Трущиеся поверхности деталей перед сборкой смазывают тонким слоем смазки ЦИАТИМ-221. Резинотехнические детали не должны иметь повреждений.
Работу обходного клапана водоотделителя проверяют на стенде, схема которого показана на рис. 119. Каждый собранный водоотделитель испытывается на герметичность и срабатывание клапана автоматического слива на стенде, принципиальная схема которого показана на рис. 120.
Для испытания на герметичность необходимо открыть кран 4 (см. рис. 120) и заполнить водоотделитель сжатым воздухом под давлением 1 кгс/см 2 . Проверку проводят с помощью мыльной пены. Образование мыльных пузырей не допускается. Для проверки работы клапана автоматического слива необходимо закрыть кран 4, в течение 30 с снизить давление воздуха на 1 1,5 кгс/см 2 через кран 7, при этом на спускном патрубке должно наблюдаться сильное образование мыльных пузырей. Затем нужно установить и поддерживать давление воздуха в водоотделителе 7 кгс/см 2 , при этом образование мыльных пузырей на спускном патрубке должно мгновенно прекратиться. При снижении давления воздуха в водоотделителе с 7 кгс/см 2 до нуля должно наблюдаться бурное
фонтанирующее образование мыльных пузырей на спускном патрубке.
Ремонт клапана управления тормозами прицепа с двухпроводным приводом. Для снятия клапана (см. рис. 109) отсоединяют трубопроводы и отвертывают гайки болтов крепления. Разборку клапана следует производить в такой последовательности: отвернуть гайки болтов крепления верхнего корпуса, снять верхний корпус /, снять пружину 14, вынуть верхний большой поршень 3 в сборе с малым 4; отвернуть болты 6 и разъединить нижний 8 и средний 2 корпуса; удерживая нижний поршень 9 от проворачивания, отвернуть гайку и снять шайбы и диафрагму 7, вынуть средний поршень 11 в сборе; снять упорное кольцо, извлечь и разобрать верхний малый поршень; снять упорное кольцо, извлечь клапан 5 и пружину 10; отвернуть винты и снять выпускное окно. Сборку клапана производят в последовательности, обратной разборке, в условиях, исключающих попадание пыли и грязи. Все трущиеся поверхности деталей и узлов клапана должны быть смазаны тонким слоем смазки ЦИАТИМ-221. Резинотехнические детали не должны иметь повреждений.
медленно повышать давление по манометру 4. При этом соотношение давлений по показаниям манометров 4 и 9 должно быть следующим:
установить по показанию манометра 4 давление 7,0 кгс/см 2 ; быстро дважды перевести давление по показанию манометра 3 с нуля до 7,0 кгс/см 2 и обратно. При этом давление по манометру 9 должно быстро повышаться и снижаться; медленно повышать давление по манометру 3, при этом соотношение давлений по показаниям манометров 3 и 9 должно быть следующим:
медленно понижать давление по манометру 3, при этом соотношение давлений по показаниям манометров 3 и 9 должно быть следующим:
установить по показанию манометра 3 давление 7,0 кгс/см 2 ; проверить клапан на герметичность; закрыть запорный кран 12, установить по показаниям манометров 3 и 5 нулевое давление. Ступенчатость изменения давления при всех испытаниях не должна превышать 0,3 кгс/см 2 . Ремонт тормозного крана обратного действия с ручным управлением. Для снятия крана (см. рис. ПО) отсоединяют трубопроводы и отвертывают гайки болтов крепления. Разборку крана следует производить в такой последовательности: отвернуть винты крепления и снять крышку 3 в сборе с рукояткой, снять пружину 2; подняв шток 9, вынуть штифт, снять шайбу и колпачок 5 направляющей; сжав пружины, снять упорное кольцо, вынуть шток 9 в сборе с направляющей 6 и пружиной 7; вынуть поршень 10 в сборе, разобрать его, сняв упорное кольцо, и вынуть пружину, шайбу опорную, клапан 13 и кольцо клапана. После разборки детали крана следует обезжирить и промыть в горячей воде. Сборка крана производится в последовательности, обратной разборке, в условиях, исключающих попадание пыли и грязи. Все трущиеся поверхности деталей и узлов крана должны быть смазаны тонким слоем смазки
ЦИАТИМ-221. Резинотехнические детали не должны иметь повреждений.
Если усилие пружины / (рис. 122) при ходе 0,5 мм в направлении стрелки А составляет менее 2,6 кгс, нужно установить шайбу 7. Одна шайба дает увеличение упругости пружины на 4,2 кгс (падение давления на 0,35 кгс/см 2), что соответствует отклонению рычага крана на 3,75 °. После установки упорного кольца 3 направляющая 5 должна быть плотно к нему прижата. В противном случае пружину следует заменить. Зазор х не должен превышать 0,2 мм. Его величина устанавливается с помощью шайб толщиной 0,15; 0,2 и 0,3 мм, при этом шайба 6 толщиной 0,5 мм должна оставаться внизу.
Проверяют работу крана на стенде, схема которого показана на рис. 123 в следующей последовательности: подключить кран по схеме. Краном точного регулирования установить по показаниям манометров 3 и 5 давление, равное 7 кгс/см2. При этом из вывода Б воздух не должен выходить; медленно перенести рычаг крана из исходного положения / в фиксированное положение ///. Рычаг должен перемещаться без заеданий и легко фиксироваться. При повороте до 70 ° и обратно рычаг должен автоматически возвращаться в исходное положение; при повороте на 810° манометр 5 должен показывать падение давления не более чем на 1,5 кгс/см 2 . При дальнейшем повороте рычага давление должно плавно понижаться примерно от 6,0 кгс/см 2 до нуля, а при обратном движении плавно повышаться; падение давления по манометру 5 до нуля должно достигаться при повороте рычага на 6070°. При наличии остаточного давления следует установить шайбы 7 (см. рис. 122) под пружиной /;
установить рычаг в фиксированное положение /// (см. рис. 123). При этом манометр 5 должен показывать нулевое давление, а из вывода Б не должен выходить воздух; возвратить рычаг в исходное положение / и проверить на герметичность с помощью мыльной эмульсии. Ступенчатость изменения давления при испытаниях не должна превышать 0,3 кгс/см 2 . Ремонт пружинного энергоаккумулятора. Для снятия пружинного энергоаккумулятора (см. рис. 93) отсоединяют шланги и отвертывают гайки крепления его к кронштейну. Разборку энергоаккумулятора после снятия шланга и разъединения с пневмокамерой необходимо производить в следующей последовательности: вывернуть толкатель // (рис. 124, а) и снять с него уплотнительное кольцо 12; вывернув на несколько оборотов (примерно на 5 мм) винт 19 из цилиндра 15, отвернуть гайки 9 болтов крепления фланца 10 к цилиндру 15 и
разъединить их. Снять с фланца уплотнительные кольца 6, 7 и 8;
завернуть винт 19 до упора и установить цилиндр в приспособление (рис. 124, б) так, чтобы упор 21 приспособления охватил головку винта, и, осторожно вращая рукоятку 22 приспособления, сжать пружину 5, при этом величина углубления поршня 14 в цилиндр 15 не должна превышать 60 мм; утопив пакет деталей 2, 16 и 18 (рис. 124, в) за пределы резинового кольца /, снять специальным инструментом стопорное кольцо 17 с винта 19; освободить поршень 14 до полного расслабления пружины 5, осторожно вращая рукоятку приспособления в обратном направлении;
сняв с приспособления цилиндр, поршень и пружину, вынуть оставшиеся в нем детали 2, 16 и 18 (рис. 124, г), снять с поршня направляющее кольцо 3 и уплотнитель 4, вынуть пружину 5, снять с винта резиновое кольцо /, вывернуть винт 19 из цилиндра и снять уплотнительную шайбу 20.
Перед сборкой все трущиеся детали должны быть смазаны тонким слоем смазки ЦИАТИМ-221. Сборку следует производить в следующей последовательности: надеть уплотнительную шайбу 20 (рис. 125, а) на винт 19, завернуть его в цилиндр 15 до упора и надеть резиновое кольцо /;
установить пружину 5 в цилиндр малым витком наружу;
надеть на поршень 14 уплотнитель 4 и направляющее кольцо 3 и установить поршень на пружину так, чтобы торец пружины уперся в бобышку 13. Надеть на трубу поршня фланец 10, предварительно вставив в него уплотнительное и направляющее кольца 6 и 7 и надеть на него уплотнительное кольцо 8; установить подсобранный узел в приспособление (рис. 125, б) так, чтобы упор 21 охватил головку винта 19 и, осторожно вращая рукоятку 22 приспособления, сжать пружину 5 до соприкосновения фланца 10 с цилиндром 15. При этом следить за правильным вхождением направляющего кольца 3 (рис. 125, в) в цилиндр. Соединить фланец с цилиндром при помощи болтов; снять подсобранный энергоаккумулятор с приспособления и установить на винт 19 (рис. 125, а) последовательно упорную шайбу 2, игольчатый подшипник 18. упор 16, утопить их за пределы резинового кольца / и установить стопорное кольцо 17 так, чтобы оно надежно вошло в канавку винта. При наличии сжатого воздуха можно подавать его в пружинный энергоаккумулятор. При этом хвостовик винта 19 будет находиться ближе к краю трубы поршня, что облегчит установку упорного подшипника 18; осторожно вывинчивая винт и сжимая пружину, убедиться в том, что поршень надежно через упорный подшипник удерживается стопорным кольцом. Эту операцию повторить несколько раз; надеть на толкатель // уплотнительное кольцо 12 и завернуть толкатель в трубу поршня; подсобрав пневмокамеру, соединить ее корпус с фланцем с помощью хомута. Ремонт регулятора тормозных сил. Для снятия регулятора тормозных сил (см. рис. 106) необходимо отсоединить трубопроводы, расшплинтовать крепление приводного рычага 21 к вилке соединительной тяги и отвернуть гайки болтов крепления регулятора к кронштейну. Разборку регулятора нужно производить в следующей последовательности: ослабить стяжной болт вала рычага и снять приводной рычаг 21; отвернуть винты скобы и снять соединительную трубку / вместе с клапаном атмосферного вывода 4;
проверить выпускное окно на герметичность;
Работа систем автомобиля контролируется световыми сигнализаторами, а в отдельных случаях и шумовым реле. Отдельные изделия выполнены на базе электроники. Все это обеспечивает высокую надежность эксплуатации узлов, агрегатов и систем автомобилей, позволяет своевременно выявить недостатки и снижает затраты на ремонт электрооборудования. Для эксплуатации и ремонта изделий электрооборудования необходимо хорошо знать особенности их конструкции, принципы работы и схемы соединений. Ниже приведены необходимые сведения по конструктивным особенностям, условиям эксплуатации, ремонту и обслуживанию электрооборудования автомобилей. На рис. 127 показана схема расположения предохранителей и дано их назначение. В табл. 14 описано назначение всех штекерных соединителей. На всех приведенных в разделе схемах обозначены буквы цвета проводов: Б белый, Г голубой; Ж желтый; О оранжевый; Р розовый; С серый; 3 зеленый; К красный; Кч коричневый; Ч черный; Ф фиолетовый.
С целью облегчения поиска неисправности цепи на схемах имеют и цифровую индикацию, которая обозначена также и на проводах.
К атегория:
Машинисту мостового крана
Техническое обслуживание и ремонт мостовых кранов
Регулировочные работы и устранение мелких неисправностей машинист обязан проводить перед началом кажцой смены (п. 325 Правил). При проведении текущих ремонтов производят осмотр и регулирование механической части крана, замену изношенных фрикционных накладок тормозных устройств и регулирование тормозов, регулирование предохранительных устройств, подшипниковых узлов, смену масла и устранение течи из корпусов редукторов п т. п. При капитальном ремонте производятся разборка и последующая сборка всех крановых механизмов, замена изношенных подшипников качения, уплотнений, крепежных и фиксирующих деталей, тормозных шкивов, грузовых крюков, ходовых колес, ремонт буферов, металлоконструкций и т. д. Для своевременной замены изношенных элементов необходимо знать нормы предельно допустимого износа крановых деталей, после достижения которого они должны заменяться новыми РТМ 24.090.57-79.
Допускаемый износ грузовых крюков в месте контакта со стропами не должен превышать 10% первоначальной высоты сечения. Аналогично, при износе стенок грузовых барабанов более 10% первоначальной толщины барабаны должны заменяться. Тормозные шкивы подлежат замене при уменьшении первоначальной толщины обода на 20%. При наличии канавок на поверхности трения шкива глубиной более 1 мм необходимо протачивать поверхность трения. Закаленный слой обода шкива после проточки должен быть не менее 1 мм. Износ реборд ходовых колес не должен превышать 50% их первоначальной толщины. При износе зубьев зубчатых муфт на 25% для кранов среднего режима работы муфту следует заменять, для кранов тяжелого режима работы следует заменять муфты при износе зубьев на 20% первоначальной толщины. Основанием для замены любой нагруженной детали крановых механизмов являются также трещины, которые возникают в результате пластических деформаций и усталостного разрушения материала детали.
До остановки крана на ремонт необходимо полностью отключить его от электрической сети и провести подготовительные работы для обеспечения безопасности ремонтных рабочих: очистить производственный участок цеха, где выполняется ремонт крана, от предметов, которые могут помешать проведению ремонтных работ; подготовить техническую документацию на ремонтируемые узлы и летали, выдать эксплуатационно-ремонтной службе наряд-допуск на проведение ремонта. В наряде-допуске и в распоряжении по цеху Указываются да!а остановки крана лля ремонта и фамилия лица, ответственного за проведение ремонта и безопасность ремонтных.
Рубильник главных троллеев ремонтируемого крана, отключают в закрывают на замок. Если в цеховом пролете на одних подкрановых путях эксплуатируются несколько мостовых кранов и обесточить троллеи полностью нельзя, то отключают секцию троллеев ремонтного участка или ограждают и изолируют троллеи, а также вывешивают плакат «Троллеи под напряжением!». После остановки крана на ремонт машинист обязан отключить рубильник в кабине управления и вывесить плакат «Не включать- работают люди!»
Машинисту и ремонтным рабочим запрещается открывать и снимать кожухи и защитные ограждения электрооборудования крана, а также самостоятельно без квалифицированных слесарей по ремонту электрооборудования подключать к электрическим сетям крана переносной электрический инструмент.
Крановые редукторы при ремонте крана тщательно осматривают. протирают смотровой люк и сливную пробку от грязи и смазочного материала, чтобы грязь не попала в полость редуктора. Затем открывают сливную пробку и отработанное масло сливают в специально подготовленную емкость. После этого снимают смотровой люк и очищают полость редуктора от продуктов износа обтирочным материалом, смоченным в керосине. При этом машинист должен соблюдать правила личной и пожарной безопасности. После очистки внутренней полости редуктора ее заполняют смазочным материалом. Контроль заполнения свежим маслом внутренней полости ведется по маслоуказа гелю.
Тормозные устройства при ремонте подвергают внешнему осмотру и регулированию, а при необходимости производят замену изношенных фрикционных накладок и пальцев шарниров рычажной системы тормоза. Регулирование тормоза с электромагнитным приводом производится следующим образом. Сначала устанавливают нормальный ход якоря электромагнита. Для этого освобождают гайку (рис. 114) от стопорной шайбы и, удерживая гайку в неподвижном состоянии ключом, вращают шток тормоза за квадратную заточку на его конце до тех пор, пока начальный ход якоря не будет равен половине номинального хода. Затем регулируют замыкающую пружину на требуемый тормозной момент. Для этого гайку стопорят шайбой и вращают шток за квадратную заточку. При этом гайки удерживаются от вращения ключом, и они перемещаются вдоль штока, поджимая пружину до длины, при которой возникнет требуемый тормозной момент. По окончании регулирования тайки затягивают и регулируют равномерность отхода тормозных колодок от шкива. Для этого отжимную гайку вращают и перемешают вдоль штока до упора в тормозной рычаг. Затем гайку удерживают ключом, а шток вращают до тех пор, пока якорь электромагнита не коснется сердечника, а рычаги тормоза не будут разведены на нормальный ход якоря. Одинаковые размеры отхода колодок от шкива устанавливают упорным болтом. По окончанию регулирования болт затягивают, а отжимную гайку прижимают к гайкам.
При регулировании тормоза с приводом от электрогидравлического толкателя вращают гайки на тяге замыкающей пружины, изменяя ее осадку и обеспечивая требуем ый тормозной момент. Ход штока толкателя регулируют вращением гайки на верхней тяге тормоза. Равномерность отхода колодок от тормозного шкива обеспечи вают вращением упорного винта, установленного на тормозном рычаге.
Рис. 114. Рычажная система кранового тормоза
При техническом обслуживании тормозов доливают масло в полость толкателя до требуемого уровня. Категорически запрещается смешивать масла разных марок. При эксплуатации крана на открытом воздухе с температурой ниже -10° С масло в толкателе может загустеть и время срабатывания толкателя увеличивается. Категорически запрещается разбавлять масло керосином для уменьшения его вязкости, так как керосин разъедает изоляцию обмоток приводного двигателя насоса толкателя и толкатель выходит из строя. Для смены тормозных колодок в тормозе с электромагнитным приводом тормозные рычаги разводят отжимной гайкой 6 до соприкосновения якоря с сердечником, а в тормозе с электрогидравлическим толкателем вручную вытягивают шток толкателя и удерживают его в этом положении, подложив под приводной рычаг на верхнюю крышку толкателя деревянный или металлический брусок, или вытягивают шток толкателя, вращая гайку на верхней тяге тормоза. Затем выбивают пальцы шарниров крепления колодок и колодки продвигают по поверхности трения шкива до положения, при котором колодку можно вынуть через зазор между шкивом, тормозным рычагом и штоком. Фрикционные накладки не ремонты- руют, а заменяют новыми. Для этого изношенную накладку удаляют с колодки и выбивают старые заклепки. Отрезанный кусок эластичной вальцованной ленты накладывают на поверхность колодки и по отверстиям в колодке в ленте сверлят отверстия для заклепок. Ленту прикрепляют к колодке медными, латунными или алюминиевыми заклепками специальным кернером (рис. 115, а). Заклепки могут быть сплошными (рис. 115,6), пустотелыми (рис. 115, в) и надсверленными (рис. 115, г). Последовательность установки заклепок при четном и нечетном числе рядов заклепок приведена на рис. 116. Центр заклепок должен отстоять от края накладки не менее чем на 15 мм, иначе накладка может растрескаться. Расстояние между заклепками должно быть не менее 80-100 мм. Прикрепленная накладка должна прилегать к колодке плотно без складок. Более надежным и эффективным является метод приклеивания накладок к колодкам термостойкими клеями, например, марки ВС-ЮТ. Однако этот метод требует нагрева накладки в сборе с колодкой в течение нескольких часов для застывания клея при температуре 150-200° С, что в цеховых условиях не всегда возможно.
Зазоры в шарнирах рычажной систему тормоза не должны превышать 0,3 мм при диаметре пальца 10-18 мм и 0,4 мм при диаметре пальца 18-30 мм. Отверстия в изношенных рычагах при ремонте растачивают на больший диаметр и изготовляют новые пальцы под увеличенный размер отверстия.
Грузовые барабаны и блоки восстанавливают протачиванием ручьев. Если первоначальная толщина стенки ручья блока после проточки уменьшилась более чем на 30%, а стенки барабана - более чем на 10%, то блок или барабан должен быть заменен новым. Для измерения износа ручья блока применяют шаблоны (рис. 117).
Ходовые колеса восстанавливают путем ручной наплавки износостойкой проволокой, а затем протачивают под номинальный размер и повторно подвергают термообработке поверхность колеса.
Рис. 115. Крепление фрикционных накладок;
а - кернер; б - сплошной заклейкой; а - пустотелой ваклепкой; надсверленной заклепкой
Рис. 116. Последовательность установки заклепок:
а. б - при четном и нечетном числе рядов заклепок
Ремонт электрооборудования крана выполняют слесари по ремонту электрооборудования, имеющие специальную электротехническую подготовку. Ремонтировать электрические приборы машинисту, не имеющему квалификации электрослесаря, самостоятельно запрещается.
По окончании текущего ремонта приемку и пуск крана в эксплуатацию производит работник, ответственный за исправное состояние и безопасное действие кранов цеха. Перед сдачей крана в эксплуатацию необходимо очистить мост крана и крановые пути от посторонних предметов.
Рис. 117. Схема для оценки износа ручья блока с помощью шаблона
К атегория: - Машинисту мостового крана
Регулятор КамАЗ должен обеспечивать давление воздуха в пределах от 0,62-0,65 до 0,7-0,75МПа (от 6,2-6,5 до 7,0-7,5 кгс/см 2).
Возможные неисправности:
засорения фильтра;
износ уплотняющих колец и головок клапанов;
попадание механических частиц между клапаном и гнездом;
поломка или нарушение регулировки уравновешивающей пружины или пружины разгрузочного поршня;
разрушение или порыв диафрагмы (в регуляторе МАЗ).
При ТО-1проверяютрегулируемое давлениепо штатному манометру или контрольному манометру, присоединяемому к специальному выводу из кольцевого канала регулятора после отворачивания пробки. При необходимости его регулируют болтом уравновешивающей пружины. Разгрузочный клапан, выполняющий также функцию предохранительного, регулируют гайками на его штоке на давление срабатывания 1,0-1,3 МПа (10-13,5 кгс/см 2).
В шариковом регуляторе автомобилей ЗИЛ, КрАЗ(старой конструкции) давление регулируется колпачковой гайкой, находящейся под кожухом в верхней части регулятора.
При разборке во время ремонта негодные детализаменяют на новые.
То и ремонт тормозных кранов
Обслуживаниетормозных кранов заключается в очистке от грязи, осмотре, проверке герметичности и работы. Особое внимание уделяют состоянию и плотностью прилегания защитного чехла.
К возможным дефектамотносятся нарушение герметичности, износ поршней, цилиндров и уплотнительных колец, поломки пружин.
Герметичностьтормозного крана определяетсяомыливаниемили на специальном стенде в заторможенном и расторможенном положении. Выход воздуха через атмосферный вывод свидетельствует о неисправности или неплотном прилегании выпускного клапана.
Работа тормозного крана проверяется испытанием на стенде. Полное срабатывание двухсекционного крана КамАЗ должно происходить при усилии на рычаге 80 кгс и ходе рычага 26 мм. Разность давлений в секциях может составлять до 0, 25 кгс/см 2 .
Работа крана стояночного тормоза, который управляет ускорительным клапаном, проверяется на стенде с учётом того, что в нём установлен следящий механизм обратного действия.Ускорительный клапанпо устройству имеет много общего с двухсекционным краном и потому может иметь аналогичные дефекты.
Регулировочных устройств двухсекционный тормозной кран, кран стояночного тормоза и ускорительный клапан не имеют. Работа их следящих механизмовобеспечивается подбором пружин и других упругих элементов при изготовлении на заводе.
Комбинированный тормознойкран ЗИЛ (старой системы) проверяется с учётом того, что он имеет следящий механизм прямого действия для контура автомобиля и следящий механизм обратного действия для прицепа. Следящий механизм подачи воздуха на прицеп регулируют затяжкой уравновешивающей пружины поворотом направляющей втулки надавление 0,48-0,53МПа. Колёса автомобиля-тягача должны затормаживатьсяна 0,2-0,3 спозже колёс прицепа.
То и ремонт узлов управления тормозами прицепа
Клапан управления тормозамиприцепа устроен по принципу следящего механизма обратного действия и работает совместно своздухораспределителем, установленным на прицепе. Их дефекты также аналогичны дефектам двухсекционного крана. Проверка работы выполняется на стенде по показаниям манометров в режимах: полного и частичного торможения и в расторможенном режиме. При этом на основной вход клапана подается давление воздуха в пределах 0,62-0,75 МПа. На выходе после достижения давления0,48-0,53МПа, клапан должен закрыться. Величина этого давления регулируется винтом. При подаче давления воздуха на управляющий вход клапана давление на выходе должно понижаться (частичное торможение) и упасть до нуля при полном торможении.
Аналогично проверяется работа воздухораспределителятормозной системы прицепа. Если давление на его входе становитсяниже 0,48 МПавоздухораспределитель должен переходить в режим торможения прицепа.
