При изготовлении стальных строительных конструкций на заводах-изготовителях выполняют их «общую» или «контрольную» сборку.
Конструктивные элементы геометрически сложных и особо ответственных конструкций проходят общую сборку, т.е. каждый отправочный элемент последовательно стыкуется с соседними. При этом производится контроль соосности, геометрических размеров и рассверливаются до проектных размеров отверстия под болты в монтажных стыках. При общей сборке конструкций маркируют и составляют соответствующую схему, по которой их собирают на строительной площадке.
Массовые, однотипные конструкции, отверстия в которых сверлятся не по разметке, а по шаблонам в кондукторах на проектный диаметр, проходят контрольную сборку. Собирается первый экземпляр и, например, каждый десятый. Отправочные одинаковые марки таких конструкций взаимозаменяемы.
Сборка болтовых соединений состоит из следующих операций: подготовка стыкуемых поверхностей; совмещение отверстий под болты; стягивание пакета (соединяемых деталей стыка) и рассверливание отверстий до проектного диаметра (в соединениях на болтах повышенной точности, если на заводе они были выполнены на меньший диаметр).
После очистки стыкуемых поверхностей от грязи, наледи, снега, удаления заусенцев на кромках деталей и отверстий зубилом или напильником производится сборка стыков и узлов.
Если при транспортировании в элементах стыков образовались погнутости или вмятины, необходимо произвести их правку для обеспечения при сборке плотного касания всех элементов стыка или узла.
Для совмещения всех элементов стыка пользуются проходными оправками, диаметр цилиндрической части которых на 0,2 мм меньше диаметра отверстий. Часть отверстий (не менее 10%) заполняется пробками (рис. 7.2). Пробки фиксируют взаимное расположение соединяемых элементов от сдвига. Длина цилиндрической части пробки должна быть несколько больше толщины собираемого пакета.

После установки пробок оправки выбивают. Изготовляют оправки и пробки из стали марки Ст5 (ГОСТ 380-71). Рабочую часть оправки (длинный конус) подвергают закалке и отпуску, а ударную часть (короткий конус) только закаливают, чтобы уменьшить ее расплющивание при многократных ударах кувалдой. Пробки термической обработке не подвергают.
При установке болтов пакет обязательно стягивают, так как без плотного касания на поверхностях элементов стыка может начаться коррозия. Как правило, затяжку болтов начинают от середины поля болтов к краям. По мере установки очередных болтов подтягивают ранее установленные болты.
При сборке стыков и узлов неизбежны некоторые смещения отверстий. Величину взаимных максимальных смещений называют чернотой (рис. 7.3). Если на заводе-изготовителе отверстия были сделаны на меньший диаметр, на монтаже для доведения их до проектного диаметра необходимо произвести рассверловку. При рассверловке чернота убирается и кроме того снимается тонкий слой металла, подвергнутого наклепу при продавливании отверстий на дыропробивных прессах, поэтому работа болтового соединения с болтами класса А (повышенной точности) более пластична и надежна. При сверлении отверстий под болты на заводе-изготовителе по кондукторам или при рассверливании на проектный диаметр при обшей сборке небольшую черноту отверстий можно ликвидировать с помощью прочистки. В отличие от рассверловки при прочистке увеличения диаметра отверстия, практически, не происходит. Рассверловку и прочистку выполняют машинными котельными развертками (по ТУ 035-477-76), имеющими коническую режущую часть, ликвидирующую черноту, и цилиндрическую часть, фиксирующую заданный диаметр отверстия, или сверлом, диаметр которого равен диаметру отверстия, указанного в чертежах.
Для исключения попадания стружки в зазоры между стыковыми элементами при рассверловке или прочистке необходимо обеспечить плотность пакета стыковых элементов. В собранном узле болты заданного в проекте диаметра должны пройти в 100% отверстий.

В соединениях с работой болтов на срез и на смятие допускается чернота (несовпадение отверстий в смежных деталях собранного пакета) до 1 мм - в 50% отверстий, до 1,5 мм - в 10% отверстий. При несоблюдении этого требования и соответствующем разрешении авторов проекта KM отверстия следует рассверлить на ближайший больший диаметр с установкой болта соответствующего (большего) диаметра.
В соединениях с работой болтов на растяжение (фланцевые соединения), а также в соединениях, где болты установлены конструктивно, чернота не должна превышать разности диаметров отверстия и болта.
При выполнении болтовых соединений запрещается применять болты и гайки без клейма предприятия-изготовителя и маркировки, обозначающей класс прочности.
Резьба болтов не должна входить в глубь отверстия более, чем наполовину толщины крайнего элемента пакета со стороны гайки.
He допускается применение пружинных шайб при овальных отверстиях и при разнице в диаметрах болта и отверстий более 3 мм.
He допускается стопорение гаек путем забивки резьбы болта или приварки их к стержню болта.
Головки и гайки болтов, в том числе фундаментных, должны после затяжки плотно (без зазоров) соприкасаться с плоскостями шайб или элементов конструкций, а стержень болта должен выступать из гайки не менее чем на 3 мм. Последнее требование обеспечивается только при правильном выборе длины болта, которую первоначально определяют как сумму толщин пакета, одной шайбы и длины нарезки, а затем округляют до ближайшей большей по стандарту. Стандартная длина резьбы должна соответствовать диаметру болта.
Плотность стяжки собранного пакета следует проверять щупом толщиной 0,3 мм, который в пределах зоны, ограниченной шайбой, не должен проходить между собранными элементами на глубину более 20 мм.
Качество затяжки постоянных болтов следует проверять отстукиванием их молотком массой 0,4 кг. При ударе вдоль оси болта правильно затянутый болт не должен смещаться или дрожать.
В процессе эксплуатации зданий и сооружений необходимо периодически производить осмотр монтажных соединений и подтягивать ослабевшие гайки на болтах.
На монтаже для рассверливания и прочистки отверстий применяют ручные пневматические (табл. 7.2) или электрические прямые машины, пригодные для работы во всех местах, где нет ограничений по габаритам, и угловые машины меньших размеров для работы в стесненных местах.

Пневматические машины требуют установки компрессора, применения довольно тяжелых воздушных шлангов, устройства масло- и водоотделителей, а также утепления сети в зимнее время, поэтому чаще пользуются электрическими машинами, работающими от сети переменного тока 220 В. Использование двойной изоляции позволяет выполнять работы на открытом воздухе без каких-либо особых мер безопасности. Машины с одинарной изоляцией следует применять в комплекте с защитноотключающим устройством, а при его отсутствии - только в закрытых помещениях с обязательным заземлением инструмента и использованием диэлектрических перчаток и резинового коврика (табл. 7.3).

Гайки временных и постоянных болтов без контролируемого натяжения завертывают ручными коликовыми ключами (рис. 7.4), имеющими с одной стороны зев для гайки, а с другой - коническую часть - колик, который служит оправкой при совмещении отверстий в деталях узла.
Весьма удобны также трещеточные ключи с рабочим ходом только в одном направлении, что позволяет не снимать и не переставлять ключ после каждого этапа поворота гайки.

При большем числе болтов в узлах и стыках рекомендуется применять электрические гайковерты (табл. 7.4), при применении высокопрочных болтов - ключи-мультипликаторы (табл. 7.5).

Обычно перед окончательной сборкой соединений необходимо выполнить положенный объем доделочно-пригоночных работ, к числу которых относятся:

опиливание

сверление

развертывание

шабрение

притирка

Эти работы имеют место в индивидуальном и, частично, серийном производстве. При поточно-массовой сборке они почти полностью исключаются, так как детали поступают на сборку полностью обработанными в механических и других цехах.

К числу предшествующих операций сборки относится также окончательная очистка и мойка деталей. Выполнение этих операций связано с последующей отделкой собранных машин на операции окраски. Промывка деталей обычно является конечной операцией процесса механической обработки. Однако ее выполнение перед сборкой также имеет важное значение. Это относится в первую очередь к сборке точных сопряжений ответственных узлов машин.

Болты, винты и гайки обычно завертывают в три приема . Сначала надо навернуть гайки от руки, затем подтянуть с небольшим усилием все гайки ключом, и, наконец, затянуть их окончательно с требуемым крутящим моментом. При этом правильнее затяжку болтов производить попарно, выбирая диаметрально противоположные точки, лежащие на одной прямой, проходящей через центр данной детали. Этот прием обеспечивает большую плотность соприкосновения, исключает перекосы и сохраняет работу болтов с более равномерной нагрузкой.

При закреплении иногда обходятся одним болтом без гайки, назначение которой выполняет одна из соединяемых деталей. В этом случае длина резьбы у детали принимается равной 2-3d, а полная глубина глухого отверстия на (0,7-1)d больше. Делается это для того, чтобы иметь гарантированную длину и прочность нарезки при высоком качестве резьбы. При пользовании болтами (винтами) без гаек приемы затяжки сохраняются те же, что и при навинчивании гаек.

В связи с тем, что удельный объем резьбовых соединений, как указывалось ранее, при сборке велик, оказывается целесообразным применение для их выполнения средств механизации, т. е. таких инструментов и приспособлений, с помощью которых мускульная сила при завинчивании заменяется механической. При выборе средств механизации необходимо учитывать не только соображения экономической целесообразности, но и максимальное облегчение условий труда, улучшение качества собираемой продукции, соблюдение условий техники безопасности и др.

Эффективность применения средств механизации при сборке резьбовых соединений очевидна. Некоторые механизирующие средства обеспечивают к тому же заданный крутящий момент при завинчивании.

Сборка резьбовых соединений с заданным крутящим моментом с успехом может осуществляться с применением одношпиндельного или многошпиндельного пневматического или гидравлического инструмента.

Во время разборки резьбовых соединений также должна соблюдаться определенная последовательность в выполнении рабочих приемов. Вначале производится предварительное отвертывание крепежных деталей отверткой (ключом). Последовательно освобождаются болты, винты, гайки, диаметрально расположенные на детали. При использовании отверток важно следить за тем, чтобы их рабочая часть подбиралась по размерам шлица винтов, в противном случае отвертка будет выскакивать, сминать шлиц; при этом возможны даже случаи травмы. Для того чтобы зафиксировать взаимное положение деталей, хотя бы в одной плоскости, рекомендуется пользоваться метками. Метки наносятся зубилом поперек стыка деталей в начале разборки. При повторной сборке детали устанавливаются так, чтобы половинки меток совпадали, после этого можно производить закрепление деталей. Операции разборки резьбовых соединений также могут быть механизированы. Во время разборки узлов возможны случаи поломки крепежных деталей (болтов, винтов), главным образом вследствие задиров и заеданий по резьбе.

В связи с тем, что сборка болтами (винтами) не обеспечивает высокой точности из-за больших зазоров между отверстиями скрепляемых деталей и диаметром болтов, для фиксирования положения деталей прибегают к установке контрольных штифтов. На каждой сопрягаемой поверхности следует устанавливать не менее двух штифтов, удаленных друг от друга на возможно большее расстояние. Для этой цели на выбранных местах сверлятся сквозные или глухие отверстия в обеих плотно скрепляемых деталях, а затем выполняется развертывание этих отверстий под цилиндрические или конические штифты. Перед запрессовкой штифтов проверяется взаимное соприкосновение поверхностей по меловой риске. Равномерно затертый след риски свидетельствует о нормальном соприкосновении поверхностей штифта и отверстия. При неудовлетворительном их совпадении проводится развертывание отверстия дополнительно. Заколачивание штифтов выполняется с таким расчетом, чтобы их узкий конец несколько выступил из отверстия (при сквозных отверстиях), что дает возможность легко извлечь штифт легкими ударами медного молотка.

В том случае, когда штифт запрессовывается в глухое отверстие, пользуются штифтами с резьбой. Заколачивание таких штифтов выполняется, как и обычных, а с помощью гайки, навернутой на резьбовой конец, представляется возможность легко извлекать их из отверстия. Гладкие цилиндрические штифты для удобства их использования обрабатываются по наружному диаметру с небольшой конусностью, примерно 1:200.

Точное взаимное сопряжение гладких цилиндрических поверхностей часто используется при устройстве фиксаторов в различных делительных механизмах. Палец фиксатора представляет собой тот же цилиндрический штифт, который должен входить по установленной посадке в развернутое отверстие диска.

При сборке резьбовых соединений, так же, как и при выполнении других работ, возможен производственный брак. Поэтому соблюдение рекомендованных методов крепления и должное усилие затяжки деталей всегда должны быть в центре внимания сборщика. Появление брака очень часто зависит не только от внимания и опытности рабочего. Он может произойти от неисправности инструмента, плохого качества нарезанной резьбы, а также от состояния опорных торцов головок болтов и гаек. Вследствие указанных причин резко изменяется величина трения при завинчивании и возрастает необходимое усилие при закреплении, что может привести к срыву резьбы и другим неполадкам.

На качество сборки влияют также неправильно выбранные размеры инструмента. При завинчивании вручную длина рукоятки обычного слесарного ключа не должна быть более 15 диаметров резьбы . Приложенное к этому плечу усилие рабочего в 200 Н обеспечивает нормальное затягивание. Использование же более длинной рукоятки или приложение чрезмерных усилий неизбежно приводит к срыву резьбы или поломке стержня болта.

Неправильно выбранная и заправленная отвертка будет выскакивать и срывать шлиц при отвинчивании винтов. Гайки должны навинчиваться на болт или шпильку свободно, от руки и без большой качки.

Тугое навинчивание гайки только из-под ключа может явиться причиной срыва резьбы или не позволит получить достаточно плотное соединение скрепляемых деталей.

Торцы гайки должны быть перпендикулярны к оси резьбы и не иметь при навинчивании биения, в противном случае может произойти искривление стержня болта.

При навинчивании гаек на болты или шпильки необходимо убедиться в том, что грани гайки чистые, без сбоин и вмятин, в противном случае накладной ключ будет срываться и сминать кромки гайки дальше.

Вопрос 6 Сборка резьбовых соединений. Инструмент для сборки

Сборка резьбовых соединений. При сборке резьбовых соединений должны быть обеспечены: соосность осей болтов, шпилек, винтов с резьбовыми отверстиями и необходимая плотность посадки в резьбе; отсутствие перекосов торца гайки или головки болта относительно поверхности сопрягаемой детали, так как перекос является основной причиной обрыва винтов и шпилек; соблюдение очередности и постоянство усилий затяжки крепежных деталей в групповых резьбовых соединениях.

Для механизации сборки резьбовых соеди­нений применяют ручные одношпиндельные резьбозавертывающие машины: гайко-, шпилько- и винтоверты. Их выпускают с пнев­матическими ротационными, с электрическими высокочастотными двигателями и с одно­фазными коллекторными двигателями нор­мальной частоты.По принципу работы их подразделяют на машины вращательного действия, частоударные и редкоударные. Ударные гайковерты выполняют в виде ручных машин (табл. 7, 8). Они обладают высокой производительностью, требуется меньшая мощность, чем для гайко­вертов вращательного действия, и более лег­кие. Реактивный момент в процессе работы ударных гайковертов практически отсутствует.

Это позволяет использовать их при значи­тельных моментах затяжки. Срок службы ударных гайковертов меньше, чем у гайковер­тов вращательного действия, выше уровень шума и вибрации.

Вопрос 7 Постановка гаек и шпилек. Способы и порядок затяжении гаек. Шпильки:неподвижность шпильки шпильки в корпусной детали обеспечиваеца: средний диаметр резьбы шпильки больше среднего диаметра резьбы отв.детали.,неподвижность шпильки обеспечивается за счет неполных витков шпильки ввинчиваемых в отверстие,если соединение шпильки не требует разборки с основной деталью то шпильку можно установить на эбоксидный клей.При сборке шпилек необходимо чтобы шпилька ввинчивалась в основную деталь на всю длину резьбу,ось шпильки должна перпендикулярно плоскости основной детали это следует проверять угольником. ГАЙКИ: навинчивание гаек на шпильки и болты должно быть обеспечено в следующем порядке:навинчивание гаек от руки до плоскости детали, использубтся торированные инструменты гайки завинчиваются на одну треть усилия затяжки, в тойже последовательности затягиваются затягиваются гайки на еще одну треть усилия затяжки,в заданной последовательности затягивается гайки окончательно.

Вопрос 8 Сборка конусных соединений

Конусные соединения применяются для обеспечения точного центрирования и полной гарантии от осевого смещения сопрягаемых деталей. Конусные соединения могут быть как бесшпоночными, выполняемыми при помощи запрессовки, так и закрепляемыми со шпонкой. Неподвижные конусные соединения имеют ряд преимуществ в сборке, так как конический хвостовик вала легко входит в коническое отверстие и самоцентруются. Перед сборкой конусного соединения надо проверить посадку охватывающего конуса на конце вала.

Конус охватывающей детали должен плотно по всей длине соприкасаться с поверхностью конуса вала. Неточное прилегание деталей соединения устраняется шабрением внутренней поверхности ступицы. Для предотвращения -заедания и задиров конусные поверхности перед сборкой надо смазать машинным маслом. Конусные соединения для надежности могут дополняться шпонками. Важной характеристикой правильности сборки неподвижного конусного соединения, затягиваемого гайкой, является зазор между торцами вала и ступицы. Зазор свидетельствует о наличии натяга в сопряжении по конусной поверхности. Этот натяг при необходимости можно увеличить дополнительной подтяжкой гайки. При сборке конусных соединений нужно контролировать глубину запрессовки или затяжку гайки.

Вопрос 9 Сборка соединений с гарантируемым натягом

Соединения, в которых при любых комбинациях допусков вала и отверстия всегда получается натяг, называются соединениями с гарантированным натягом. Такие соединения находят

широкое применение в машинах и механизмах при необходимости передачи значительных осевых усилий, крутящих моментов или нагрузок. Они могут выполняться несколькими способами. Наиболее распространены прессовые соединения.

При прессовых соединениях наружный диаметр охватываемой детали должен быть больше диаметра отверстия охватывающей детали, что обеспечивает при посадке необходимый натяг. Прессовое соединение деталей можно выполнить путем приложения осевого усилия, запрессовывающего одну деталь в другую, нагревания охватывающей детали или охлаждения охватываемой детали Перед запрессовкой слесарь должен тщательно осмотреть поверхности соединяемых деталей. Царапины, забоины, заусенцы должны быть устранены. В процессе запрессовки необходимо применять покрытие поверхностей различными смазочными материалами для предохранения от задиров, уменьшения коэффициента трения и снижения необходимого усилия запрессовки. Наличие фасок облегчает центрирование деталей и предохраняет их от случайных заеданий при запрессовке. Посадка деталей небольших размеров (штифтов, клиньев, втулок, шпонок) может производиться вручную ударами молотка весом 0,25...1,25 кг. При этом способе необходимо применять приспособления, позволяющие точно центрировать соединяемые детали. При запрессовке деталей типа втулок, заглушек, пробок, колец, зубчатых венцов и других используют прессы - ручные, гидравлические и пневматические

Вопрос 15 Сборка цилиндрических зубчатых передач

Сборку зубчатой передачи начинают с установки корпусов подшипников или нижней половины редуктора на фундамент; затем проверяют прилегание вкладышей а после установки зубчатых колес- прилегание шеек валов во вкладышах Параллельность расположения осей подшипников корпуса зубчатой передачи проверяют штихмасом, штангенциркулем и индикатором. Расстояние между осями подшипников проверяют контрольными оправками 1 и 3, устанавливаемыми в корпус. Расстояние измеряют или между оправками, или по их наружной поверхности. Окончательно проверяют зацепление пробой на краску

Вопрос 21 Сборка валов

Составные валы (из двух, трех и более частей) собирают в жесткие соединения при помощи муфт: шлицевых, гладких, цилиндрических, конических. При этом вал устанавливают и закрепляют на призматических опорах с регулируемой высотой, обязательно соблюдая соосность валов. Соосность проверяют, прикладывая контрольную линейку к валам в вертикальной и горизонтальной плоскости. Между линейкой и валами не должно быть никаких зазоров.Совпадение осей валов можно проверить также хомутиком, оснащенным индикатором. Для проверки соосности концов валов двух разных узлов (агрегатов), применяют специальные поворотные приспособления, представляющие собой съемные кронштейны закрепляемые на концах валов.

Вопрос 49 Узловой ремонт

узловой ремонт. в ходе этого ремонта узлы требующие ремонта заменяюца на новые или заранее отремонтированные. узловой ремонт вкл. в себя ремонтные работы очистка мойка и разборка узла, составление ведомости дефектов восстановление посадок в сопряжении. Порядок выполнения работ при узловом методе ремонта следующий:1) техническая диагностика всех узлов машины с целью выявления неисправностей; 2) демонтаж узлов, требующих ремонта; 3) получение со склада и установка запасного узла; 4) испытание установленных узлов, а также механизмов, в состав которых они входят; 5) транспортирование снятого узла в ремонтный цех (завод); 6) разборка, очистка и дефектация деталей узла; 7) получение со склада необходимых запасных деталей и материалов; 8) восстановление изношенных деталей; 9) сборка ремонтируемого узла; 10) обкатка и испытание отремонтированного узла; 11) нанесение антикоррозионных и консервирующих покрытий; 12) сдача узла на склад.

Вопрос 57 Ремонтный цикл

период эксплуатации оборудования от начала эксплуатации до первого капитального ремонта. Структура ремонтного цикла - это чередование ремонтов в определенной последовательности и через определенные промежутки времени. Структура ремонтного цикла для разных типов строительных машин и механизмов различна и устанавливается нормативными материалами по техническому обслуживанию и ремонту их.

Вопрос 61 Ремонтная единица

Ремонтная единица соответствует трудоемкости капитального ремонта, равной 12 чел. она определяет трудоемкость работ и является нормативной величиной для расчета потребности рабочей силы. выражается в нормо-часах трудовые затраты для всех видов работ технического обслуживания и ремонта оборудования. Трудоемкость одной ремонтной единицы равна трудоёмкости ремонта оборудования первой категории сложности. Ремонтная единица оборудования является удобным и достаточно достоверным критерием для установления потребного количества смазочных материалов.

Вопрос 62 Структура цикла

Структура производственного цикла включает время выполнения основных, вспомогательных операций и перерывов в изготовлении изделий.Количество ремонтов и последовательность их проведения за ремонтный цикл. Циклы бывают 6 7 8 12 лет. Структура 8 летнего цикла М-М-М - С -М -М -М –К. в 6 летний цикл входит наиболее сложное оборудование доргостоящее с интенсивным циклом работы. Перерывы в изготовлении изделий могут быть разделены на две группы 1) перерывы, связанные с установленным на предприятии режимом работы 2) перерывы, обусловленные организационно-техническими причинами.

Вопрос 63 Ремонтосложность

Это-степень сложности ремонта оборудования. Категория ремонтосложности любого агрегата определяется сопоставлением его со станком-эталоном. Категория сложности ремонта оборудования зависит от его конструктивных и технологических особенностей. Исходными данными для установления категорий сложности ремонта оборудования являются технические характеристики, содержащиеся в паспортах.

Вопрос 4 Сборка болтовых соединений

Типы болтов. Для соединения применяют следующие типы болтов: нормальной, грубой, повышенной точности и высокопрочные с соответствующими гайками и шайбами.

Болты грубой точности штампуют из круглой углеродистой стали диаметром не более 20 мм. Их ставят в отверстия с зазором 2-3 мм. Болты повышенной точности обрабатывают обточкой на токарном станке с допуском + 0,1 мм. Такие болты изготовляют диаметром 10-48 мм и длиной до 300 мм.

Высокопрочные болты предназначены для передачи усилий, действующих на соединение, посредством трения. Такие болты изготовляют из высокопрочных сталей и термически обрабатывают в готовом виде. Болты ставят в отверстия, на 2-3 мм превышающие диаметр болта. Такие соединения просты, но достаточно надежны и применяются в ответственных сооружениях.

Вопрос 5 Сборка шпилечных соединений Шпилечное соединение осуществляется следующим образом: в одной из соединяемых деталей выполняется глухое или скозное отверстие с резьбой, а в другой отверстие без резьбы. Шпилька завинчивается одним концом в первое отверстие и свободно проходит через второе, затем, как и при болтовом соединении, на выступающий конец шпильки надеваем шайбу (тип шайбы выбирается в зависимости от назначения и условий эксплуатации соединения) и навинчивается гайка.Шпилечное соединение используется вместо болтового, когда по конструктивным условиям в одной из соединяемых деталей изготовлять сквозное отверстие для болта нецелесообразно или невозможно, например при значительной толщине детали. Шпилечное соединение осуществляется при помощи шпильки, гайки и шайбы.

Шпилечное соединение включает шпильку, гайку, шайбу и скрепляемые детали

Короткий путь http://bibt.ru

§ 3. СБОРКА БОЛТОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ.

Сборка. Наиболее распространенный тип болтового соединения- соединение, собранное на болтах, которые входят в отверстия соединяемых деталей с большим зазором. Болт обычно вставляют снизу, а затем навинчивают гайку. Гайки затягивают только тогда, когда поставлены все болты и гайки. Затягивать гайки нужно постепенно. Сначала все гайки нужно развернуть до соприкосновения с шайбами или с поверхностью детали, затем слегка затянуть и только в третий раз затянуть окончательно. Затягивать гайки не следует подряд одну за другой, так как при этом они могут быть затянуты неравномерно, что приведет к перегрузке некоторых гаек, смятию резьбы и даже обрыву болта.

Гайки, расположенные по кругу (на фланцах, крышках цилиндров и т. д.), следует затягивать крест-накрест в три приема. На длинных крышках (на крышках боков двигателей внутреннего сгорания, крышках больших редукторов и т. п.) затягивать гайки нужно от середины к краям, так как затягивание гаек от краев к середине приводит к искривлению крышек.

Чтобы равномерно затянуть все гайки, применяют специальные предельные ключи , которые отрегулированы на определенную силу затягивания. Сборка болтового соединения заканчивается стопорением гаек.

Постановка контрольных штифтов. При сборке резьбовых соединений для закрепления соединяемых деталей применяют конические или цилиндрические штифты. Отверстия под контрольные штифты сверлят после того, как выверено взаимное положение соединяемых деталей. Штифтов в соединении должно быть не менее двух и они должны быть расположены друг от друга как можно дальше. Например, при соединении деталей прямоугольной формы рекомендуется контрольные штифты ставить по диагонали. При сверлении отверстий под штифты оставляется припуск на развертывание.