Naprawa zaworu hamulcowego Kamaz. Konserwacja i naprawa układów hamulcowych. Przeznaczenie zestawów naprawczych zaworów hamulcowych

DO kategoria:

Do kierowcy suwnica

Konserwacja i naprawy suwnic

Kierowca musi przeprowadzić prace regulacyjne i wyeliminować drobne usterki przed rozpoczęciem każdej zmiany (punkt 325 Regulaminu). Podczas napraw bieżących dokonuje się przeglądu i regulacji części mechanicznej żurawia, wymienia się zużyte okładziny cierne urządzenia hamujące i regulacja hamulców, regulacja zabezpieczeń, zespołów łożyskowych, wymiana oleju i usuwanie wycieków z obudów skrzyni biegów, itp. generalny remont przeprowadzany jest demontaż, a następnie ponowny montaż wszystkich mechanizmów dźwigowych, wymiana zużytych łożysk tocznych, uszczelek, elementów mocujących i mocujących, kół pasowych hamulcowych, haków nośnych, kół jezdnych, naprawa zderzaków, konstrukcji metalowych itp. Dla terminowa wymiana zużyte elementy, trzeba bardzo znać normy dopuszczalne zużycie części dźwigu, po osiągnięciu których należy je wymienić na nowe RTM 24.090.57-79.

Dopuszczalne zużycie haków ładunkowych w miejscu styku z zawiesiami nie powinno przekraczać 10% pierwotnej wysokości przekroju. Podobnie, jeśli ścianki bębnów ładunkowych zużyją się o więcej niż 10% pierwotnej grubości, bębny należy wymienić. Koła pasowe hamulcowe należy wymienić, gdy pierwotna grubość felgi zmniejszy się o 20%. Jeżeli na powierzchni ciernej koła pasowego znajdują się rowki o głębokości większej niż 1 mm, konieczne jest przeszlifowanie powierzchni ciernej. Utwardzona warstwa wieńca koła pasowego po rowkowaniu musi wynosić co najmniej 1 mm. Zużycie kołnierzy kół jezdnych nie powinno przekraczać 50% ich pierwotnej grubości. Gdy zęby sprzęgieł zębatych są zużyte o 25% w przypadku żurawi o średnim obciążeniu, sprzęgło należy wymienić; w przypadku żurawi o dużym obciążeniu sprzęgła należy wymienić, gdy zęby są zużyte o 20% pierwotnej grubości. Podstawą wymiany obciążonej części mechanizmów dźwigowych są także pęknięcia powstałe w wyniku odkształceń plastycznych i uszkodzeń zmęczeniowych materiału części.

Przed zatrzymaniem dźwigu w celu naprawy należy całkowicie odłączyć go od sieci elektrycznej i przeprowadzić prace przygotowawcze w celu zapewnienia bezpieczeństwa pracowników serwisu: oczyścić teren produkcyjny warsztatu, w którym naprawiany jest żuraw, z przedmiotów, które mogłyby zakłócać pracę prace naprawcze; przygotować dokumentację techniczną naprawianych podzespołów i statków powietrznych, wydać zezwolenie na pracę służbie obsługowo-remontowej w celu wykonywania napraw. W zezwoleniu na pracę oraz w zleceniu warsztatowym wskazano postoje dźwigu w celu naprawy oraz nazwisko osoby odpowiedzialnej za wykonanie naprawy i bezpieczeństwo pracowników serwisu.

Wyłącznik głównych wózków naprawianego dźwigu jest wyłączony i zablokowany. Jeżeli w obrębie warsztatu na tych samych torach dźwigowych pracuje kilka suwnic i nie jest możliwe całkowite odłączenie wózków od zasilania, należy wyłączyć część trolejbusową obszaru naprawy lub ogrodzenia i odizolować wózki, a także zawiesić plakat „Wózki pod napięciem!” Po zatrzymaniu dźwigu w celu naprawy operator ma obowiązek wyłączyć wyłącznik w kabinie sterowniczej i wywiesić plakat „Nie włączaj – ludzie pracują!”

Operatorowi i pracownikom serwisu zabrania się otwierania i zdejmowania obudów i osłon ochronnych wyposażenia elektrycznego dźwigu, a także samodzielnego podłączania przenośnych elektronarzędzi do sieci elektrycznej dźwigu bez wykwalifikowanych mechaników do naprawy urządzeń elektrycznych.

Przekładnie dźwigów są dokładnie sprawdzane podczas naprawy dźwigów. wytrzyj właz inspekcyjny i korek spustowy z brudu i smaru, aby brud nie dostał się do wnęki skrzyni biegów. Następnie odkręć korek spustowy i spuść zużyty olej do specjalnie przygotowanego pojemnika. Następnie zdejmij właz inspekcyjny i oczyść komorę skrzyni biegów z produktów zużycia środkiem czyszczącym nasączonym naftą. W takim przypadku kierowca musi przestrzegać zasad bezpieczeństwa osobistego i przeciwpożarowego. Po oczyszczeniu wewnętrznej wnęki skrzyni biegów wypełnij ją smar. Napełnienie wewnętrznej komory świeżym olejem kontrolowane jest za pomocą żelu wskaźnikowego.

Podczas napraw urządzenia hamulcowe poddawane są przeglądowi zewnętrznemu i regulacji, a w razie potrzeby wymieniane są zużyte okładziny cierne i sworznie zawiasów układu dźwigni hamulca. Regulacja hamulca za pomocą napęd elektromagnetyczny odbywa się w następujący sposób. Najpierw ustalany jest normalny skok twornika elektromagnesu. W tym celu należy odkręcić nakrętkę (Rys. 114) od podkładki zabezpieczającej i trzymając nakrętkę nieruchomo kluczem, obracać drążek hamulcowy poprzez kwadratowe zaostrzenie na jego końcu, aż początkowy skok twornika będzie równy połowie wartości nominalnej udar mózgu. Następnie wyregulować sprężynę zamykającą na wymagany moment hamowania. W tym celu należy zabezpieczyć nakrętkę podkładką i obrócić pręt o kwadratowe ostrzenie. W tym przypadku nakrętki zapobiegają obrotowi za pomocą klucza i poruszają się wzdłuż pręta, dociskając sprężynę do długości, przy której występuje wymagany moment hamujący. Po zakończeniu regulacji dokręcanie jest dokręcane i korygowana jest równomierność rozluźnienia klocki hamulcowe z koła pasowego. W tym celu należy obrócić nakrętkę zwalniającą i przesuwać ją wzdłuż drążka, aż dotknie dźwigni hamulca. Następnie nakrętkę przytrzymuje się kluczem, a pręt obraca się, aż zwora elektromagnesu dotknie rdzenia, a dźwignie hamulca zostaną przesunięte do normalnego skoku twornika. Te same wymiary odległości klocków od koła pasowego ustala się za pomocą śruby dociskowej. Po zakończeniu regulacji śrubę dokręca się, a nakrętkę zwalniającą dociska się do nakrętek.

Podczas regulacji hamulce napędzane popychaczem elektrohydraulicznym obracają nakrętki na drążku sprężyny zamykającej, zmieniając jego ciąg i zapewniając wymagany moment hamowania. Skok popychacza reguluje się obracając nakrętkę na górnym łączniku hamulca. Jednolity ruch klocków z koła pasowego hamulca zapewnia obrót śruby dociskowej zamontowanej na dźwigni hamulca.

Ryż. 114. Układ dźwigni hamulca dźwigu

Podczas serwisowania hamulców należy dodać olej do wnęki popychacza do wymaganego poziomu. Surowo zabrania się mieszania olejów różne marki. Podczas pracy zaworu na zewnątrz w temperaturach poniżej -10°C olej w popychaczu może zgęstnieć i zwiększyć się czas reakcji popychacza. Surowo zabrania się rozcieńczania oleju naftą w celu zmniejszenia jego lepkości, ponieważ nafta powoduje korozję izolacji uzwojeń silnika napędowego pompy popychacza, a popychacz ulega awarii. Aby wymienić klocki hamulcowe w hamulcu z napędem elektromagnetycznym, dźwignie hamulca rozsuwa się za pomocą nakrętki zwalniającej 6, aż zwora zetknie się z rdzeniem, a w hamulcu z popychaczem elektrohydraulicznym, popychacz jest ręcznie wyciągnij i przytrzymaj w tej pozycji podkładając drewniany lub metalowy klocek pod dźwignię napędu na górnej pokrywie popychacza, lub wyciągnij drążek popychacza obracając nakrętkę na górnym łączniku hamulca. Następnie wybija się sworznie zawiasów mocujących klocek, a klocki przesuwa się wzdłuż powierzchni ciernej koła pasowego do położenia, w którym można zdjąć klocek przez szczelinę pomiędzy kołem pasowym, dźwignią hamulca i drążkiem. Okładziny cierne nie są naprawiane, lecz wymieniane na nowe. Aby to zrobić, zużytą podszewkę usuwa się z bloku i wybija się stare nity. Na powierzchnię bloku kładzie się wycięty kawałek elastycznej taśmy zwiniętej i w taśmie wierci się otwory na nity wzdłuż otworów w bloku. Taśmę mocuje się do bloku za pomocą nitów miedzianych, mosiężnych lub aluminiowych za pomocą specjalnego punktaka (ryc. 115, a). Nity mogą być pełne (ryc. 115.6), puste w środku (ryc. 115, c) i przewiercone (ryc. 115, d). Kolejność montażu nitów z parzystą i nieparzystą liczbą rzędów nitów pokazano na ryc. 116. Środek nitów musi znajdować się co najmniej 15 mm od krawędzi okładziny, w przeciwnym razie okładzina może pęknąć. Odległość między nitami musi wynosić co najmniej 80-100 mm. Dołączona podkładka powinna ściśle przylegać do bloku bez fałd. Bardziej niezawodną i skuteczną metodą jest przyklejenie okładzin do podkładek za pomocą klejów żaroodpornych, na przykład marki VS-YUT. Metoda ta wymaga jednak kilkugodzinnego wygrzewania zespołu okładzinowego z blokiem do utwardzenia kleju w temperaturze 150-200°C, co nie zawsze jest możliwe w warunkach warsztatowych.

Szczeliny w zawiasach układu dźwigni hamulca nie powinny przekraczać 0,3 mm przy średnicy sworznia 10-18 mm i 0,4 mm przy średnicy sworznia 18-30 mm. Podczas napraw w zużytych dźwigniach wierci się otwory na większą średnicę i dorabia się nowe sworznie pod zwiększony rozmiar otworu.
Bębny i bloki ładunkowe są odnawiane poprzez obracanie strumieni. Jeżeli początkowa grubość ścianki strumienia bloków po rowkowaniu zmniejszyła się o więcej niż 30%, a ścianka bębna o więcej niż 10%, wówczas blok lub bęben należy wymienić na nowy. Do pomiaru zużycia strumienia bloków stosuje się szablony (ryc. 117).

Koła jezdne są przywracane poprzez ręczne napawanie drutem odpornym na zużycie, a następnie szlifowane do rozmiaru nominalnego, a powierzchnia kół jest ponownie poddawana obróbce cieplnej.

Ryż. 115. Mocowanie okładzin ciernych;
a - stempel środkowy; b - ciągłe uszczelnienie; a - pusty lakier; przewiercony nit

Ryż. 116. Kolejność montażu nitów:
A. b - z parzystą i nieparzystą liczbą rzędów nitów

Naprawy wyposażenia elektrycznego dźwigu wykonują mechanicy zajmujący się naprawami elektryki posiadający specjalne przeszkolenie elektryczne. Kierowcy nie posiadającemu uprawnień elektryka nie wolno samodzielnie naprawiać urządzeń elektrycznych.
Po zakończeniu naprawy bieżącej żuraw zostaje odebrany i oddany do użytku przez pracownika odpowiedzialnego za dobry stan i bezpieczną eksploatację dźwigów warsztatowych. Przed oddaniem suwnicy do eksploatacji należy oczyścić pomost suwnicy i tory suwnicy z ciał obcych.

Ryż. 117. Schemat oceny zużycia strumienia blokowego za pomocą szablonu

DO Kategoria: - Operator suwnicy

Naprawa pneumatycznych urządzeń napędu hamulców. Zasadniczo sprowadza się to do wymiany uszkodzonych części (głównie gumowych) na nowe; może to zostać wykonane jedynie w warsztatach przez wykwalifikowanych specjalistów, a następnie następuje regulacja i testowanie na stole warsztatowym.
Naprawa zawór hamulcowy. Demontaż i demontaż zaworu hamulcowego (patrz rys. 101) należy wykonać w następującej kolejności:
· zdjąć sprężynę zwalniającą pedał hamulca i odłączyć drążek pedału hamulca od dźwigni;
· odłączyć wszystkie przewody od zaworu hamulcowego;
· odkręcić śruby mocujące wspornik zaworu hamulcowego i zdemontować zawór hamulcowy;
· odkręcić śruby i zdjąć płytę nośną 32 wraz z korpusem 7 i dźwignią 1, wyjąć popychacz 6;
· zdemontować tłok górny 30 wraz z zespołem elementu wyważającego;
· wyjąć sprężynę 12;
· odkręcić śruby i odłączyć obudowę górną 33 i dolną 25;
· zdemontować duży tłok 28 i mały 15 tłoków, następnie zdjąć mały tłok z dużego, zdjąć sprężynę 26;

· zdjąć pierścień ustalający 22 i zdjąć uszczelkę, pierścień oporowy, sprężynę 24 i korpus z zaworem 17;
· zdjąć pierścień ustalający i wyjąć okienko wylotowe, pierścień podtrzymujący i zespół zaworu górnej sekcji;
· zdemontować dźwignię zaworu hamulcowego 1 i zdjąć oś.
Po całkowity demontaż Części zaworu hamulcowego należy odtłuścić i umyć w czystej, gorącej wodzie.
Zawór hamulcowy montuje się w odwrotnej kolejności do demontażu, w warunkach zapobiegających przedostawaniu się kurzu i brudu na części. Aby zapewnić bezawaryjną pracę żurawia podczas montażu, należy wykonać następujące czynności:
· nasmarować wszystkie powierzchnie trące części i podzespołów zaworów cienką warstwą smaru CIATIM-221;
· Ostrożnie instaluj zawory, pierścienie uszczelniające i inne części gumowe, aby zapobiec uszkodzeniom. Na powierzchniach części gumowych nie powinno być żadnych nacięć ani śladów;
· przy montażu tłoka górnego zmierzyć odległość Z (Rys. 114) - występ małego trzonka tłoka nad zaworem. Za pomocą śruby regulacyjnej na górnym tłoku ustawić odległość D =Z +0,8 mm;
· zamontować tłok górny 30 (patrz rys. 101);
· zmontować żuraw z podstawą i dźwignią;
· założyć osłonę ochronną.
Po montażu należy sprawdzić działanie zaworu hamulcowego na stanowisku przy ciśnieniu powietrza w układzie 7 kgf/cm².
Obwód testowy pokazano na rys. 115.

Procedura weryfikacji wygląda następująco:
· podłączyć rurociągi do zacisków V  i V 2. Naciśnij dźwignię kilka razy, aż się zatrzyma (skok S min = 31,2 mm). Przepływ powietrza przez zaciski powinien być dobry. Przy zwolnionej dźwigni sprawdzić zaciski Z 1, Z 2 i A pod kątem wycieków za pomocą emulsji mydlanej;
· podłączyć zaciski Z 1, Z 2 do cylindrów. Przy płynnym naciśnięciu dźwigni pierwszy obwód powinien zadziałać po skoku dźwigni wynoszącym 5,7 +1,5 mm, co odpowiada skokowi popychacza wynoszącemu 2,3 ​​+0,6 mm. Początkowy wzrost ciśnienia w obwodzie pierwotnym nie powinien przekraczać 0,2 kgf/cm²;
· gdy ciśnienie w pierwszym obwodzie osiągnie 0,5 kgf/cm², ciśnienie w drugim obwodzie musi wynosić co najmniej 2,5 kgf/cm². Wzrost ciśnienia w pierwszym obwodzie w stosunku do ciśnienia w drugim może być utrzymany w całym zakresie ciśnień, ale nie powinien przekraczać 0,25 kgf/cm². Początkowy wzrost ciśnienia w drugim obwodzie nie powinien przekraczać 0,2 kgf/cm²;
· skok dźwigni do ciśnienia 3 kgf/cm² w obwodzie pierwotnym powinien wynosić 17,2 +1,7 mm, co odpowiada skokowi popychacza 6,9 +0,7 mm;
· skok dźwigni do ciśnienia 7 kgf/cm² w pierwszym i drugim obwodzie powinien wynosić 24±2,4 mm, co odpowiada skokowi popychacza 9,6±1 mm;
· całkowity skok dźwigni do ogranicznika powinien wynosić 34,6±3,5 mm, co odpowiada skokowi popychacza 13,9±1,4 mm;
· przy płynnym naciśnięciu dźwigni, po początkowym skoku, ciśnienie w każdym obwodzie powinno stopniowo rosnąć, a po zwolnieniu powinno stopniowo spadać. Stopniowa redukcja ciśnienia nie powinna przekraczać 3 kgf/cm². (W przypadku awarii pierwszego lub drugiego obwodu, pozostały obwód musi być w pełni sprawny);
· Sprawdź szczelność zaworu w pozycji wlotowej.